In dit artikel: de belangrijkste componenten van de betonmix; drie soorten consistentie van betonmassa; berekening van de water-cementverhouding; selectie en berekening van vulstof door breuken; het testen van de betonmassa met een kegel; selectie en berekening van cementverbruik; moderne soorten beton; de belangrijkste fouten bij de bereiding van betonmix.
Hoe de optimale formuleringen voor beton te berekenen
Ondanks het feit dat beton in zijn huidige vorm pas 200 jaar geleden werd ontdekt, zijn er betonformuleringen die ongeveer 6.000 jaar oud zijn. Tegenwoordig is het recept voor Romeins beton opnieuw bekend, dat eeuwenlang werd gebruikt door bouwers in het Romeinse rijk – een kalkoplossing speelde daarin de rol van een bindmiddel. Overigens zijn silicaatbeton, waarin kalk als bindmiddel werkt, tot op de dag van vandaag effectief..
In de moderne constructie wordt beton gebruikt dat qua samenstelling verschilt en van hoe correct de berekening van de samenstelling van beton is gemaakt, de sterkte en duurzaamheid ervan afhangen.
Hoe de vereiste betonsamenstelling te bepalen
De basisregels voor de selectie van de samenstelling van beton worden gegeven in GOST 27006-86. Elk beton bestaat uit drie hoofdcomponenten: cement, vulstof van bepaalde fracties en water. Er zijn twee voorwaarden: het water moet schoon en fris zijn, het vulmiddel (zand, grind, enz.) Mag geen verontreinigingen bevatten (vuildeeltjes hebben een ernstige invloed op de sterkte-eigenschappen van beton).
Beton kan een andere consistentie (dichtheid) hebben: een harde betonoplossing (die doet denken aan vochtige aarde) vereist verdichting met inspanning; plastic (vrij dik en tegelijkertijd mobiel) vereist minder verdichting; gegoten – vereist praktisch geen verzegeling, is mobiel en vult de vorm door zwaartekracht.
Allereerst moet u beslissen over de water / cementverhouding en de belangrijkste prioriteit in deze kwestie zal de vereiste betonsterkte zijn. Water heeft twee taken bij het maken van een betonmengsel: het gaat een chemische reactie aan met cement, wat leidt tot het uitharden en verharden van beton; werkt als smeermiddel voor betonelementen (cement, zand en grind). Om de eerste taak te voltooien, volstaat het om 25 tot 30% water aan een deel van het cement toe te voegen, maar het zou moeilijk zijn om zo’n mengsel van beton in een mal te plaatsen – deze samenstelling zal droog zijn en niet vatbaar voor rammen. Om deze reden wordt er meer water aan beton toegevoegd dan nodig is om het uit te harden – het is nodig om de sterkte van het toekomstige beton te verlagen om een oplossing met een grotere plasticiteit te verkrijgen. Dit veroorzaakt echter een ander probleem: een grotere hoeveelheid water laat na verdamping luchtporiën in het beton achter, waardoor de sterkte van de betonconstructie wordt aangetast. Daarom is het noodzakelijk om het watergehalte in het betonmengsel met de grootste nauwkeurigheid te berekenen, waarbij het minimale gehalte wordt bereikt.
De volgende stap is het bepalen van de verhouding cement / vulmiddel (fijn en grof). Maar eerst is het vereist om de verhouding in het vulmiddel zelf te berekenen – de hoeveelheid van zijn kleine en grote componenten – de dichtheid en efficiëntie van het betonmengsel zullen hiervan afhangen. De berekening wordt gemaakt op basis van de verhouding van het vulmiddel tot een eenheid van gewicht of volume cement, bijvoorbeeld: een betonmengsel dat 20 kg cement, 60 kg zand en 100 kg steenslag bevat, heeft een dergelijke gewichtssamenstelling – 1: 3: 5. Het water dat nodig is voor de bereiding van het betonmengsel wordt aangegeven in fracties van het eenheidsgewicht van het cement, d.w.z. als voor het gegeven voorbeeld van een betonsamenstelling 10 liter water nodig is, dan is de verhouding tot cement 0,5.
De exacte bepaling van de verhouding water en cement voor beton is alleen empirisch mogelijk (hierover later meer). Als het volume van betonwerk klein is, kunt u deze tabel gebruiken:
Betonkwaliteit ontvangen Cementkwaliteit 200 250 300 400 500 600 honderd 0,68 0,75 0,80 – – – 150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75 200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66 250 0.25 0,36 0,42 0,49 0,56 0,60 300 – 0.28 0,35 0,42 0,49 0,54 400 – – – 0,33 0,38 0,46 Opmerking: de water / cement-verhouding in de tabel is correct voor grindaggregaatbeton. Als steenslag wordt gebruikt als vulmiddel, moeten 0,03-0,04 eenheden worden toegevoegd aan elk van de gegeven verhoudingen water tot cement.
Empirische berekening van betonsamenstelling
Om de kenmerken van experimentele betonmengsels te testen, hebt u een speciale kegel van plaatstaal nodig – de structuur mag geen naden hebben, omdat het is vooral belangrijk dat het oppervlak van binnenuit perfect glad is. De kegel moet de volgende afmetingen hebben: hoogte 300 mm, diameter van de onderste basis 200 mm en de bovenste basis 100 mm. Aan de zijkanten van zo’n kegel zijn twee handvatten bevestigd, twee beugels (poten) zijn aan de onderste basis bevestigd voor ondersteuning met voeten.
Om de kwaliteit van de betonmix te testen, heb je ook een plat platform nodig; een plaat van multiplex, plastic of staal is geschikt voor het maken ervan. De test zelf wordt als volgt uitgevoerd: de site wordt natgemaakt met water, er wordt een kegel op geïnstalleerd, de basis wordt met zijn voeten tegen de site gedrukt en vervolgens wordt deze in drie stappen (drie lagen) met betonmengsel gevuld. Elke laag beton (ongeveer 100 mm) moet worden verdicht met bajonet, met behulp van een stalen staaf van 500 mm met een diameter van 150 mm – na het leggen van de volgende laag moet deze minstens 25 keer worden doorboord.
Nadat u de kegel hebt gevuld, moet u de uitstekende betonmassa ter hoogte van de randen afsnijden met een bajonetschop, vervolgens de zijhandgrepen vastpakken en het kegellichaam langzaam strikt verticaal optillen. De betonmassa, niet langer tegengehouden door de wanden van de kegel, zal geleidelijk bezinken en een vage vorm aannemen – je moet wachten tot het sediment volledig stopt. Plaats daarna de metalen vorm van de kegel naast de betonmassa die eruit is gehaald, installeer een platte rail op de bovenste basis van de kegel in een strikt horizontale positie en meet de afstand ervan tot het bovenste punt van het bezonken beton met behulp van een centimeterliniaal.
Het sediment van hard beton is van 0 tot 20 mm, kunststof – van 60 tot 140 mm, gegoten – van 170 tot 220 mm. Een belangrijk punt – er mag geen water vrijkomen en de betonoplossing mag niet delamineren.
Vulmiddel voor betonmix
Het is belangrijk dat het vulmiddel (grind, zand en steenslag) uit verschillende fracties bestaat – dergelijke composities voor beton vormen de sterkste betonsteen, omdat er zullen praktisch geen luchtholtes in zitten, bovendien zal voor het maken van dergelijk beton de minste hoeveelheid cement en zand nodig zijn. Volgens bouwvoorschriften mag het totale volume van luchtholtes met zandig vulmiddel niet meer zijn dan 37% van het totale volume beton, met grindvuller – niet meer dan 45%, en met steenslag – niet meer dan 50%.
U kunt de vulstof direct op de bouwplaats testen op het aantal holtes – u hebt een emmer van tien liter en water nodig. U kunt zowel het reeds bereide mengsel van het vulmiddel als elk van de componenten afzonderlijk testen: u moet er een schone emmer mee vullen tot de rand, dan het mengsel waterpas maken langs de randen van de emmer (zonder te verzegelen!) En er afgemeten porties water in gieten met een dun straaltje zodat het vult emmer tot de rand. De hoeveelheid water die in een emmer met een vulmiddel wordt gegoten, geeft het volume van de lege ruimtes weer – als bijvoorbeeld 5 liter is inbegrepen, is het volume van de lege ruimtes 50%.
Er zijn twee manieren om de fractionele samenstelling van het vulmiddel voor het betonmengsel te selecteren.
Bij de eerste methode is de maximale vulfractie 40 mm, d.w.z. voor het zeven van grind (steenslag) wordt een zeef met een maaswijdte van 40 mm gebruikt. Verwijder bij het zeven het restant (dit wordt het bovenste residu genoemd) dat niet door de cellen is gegaan, opzij.
Het gezeefde vulmiddel moet door een zeef met een maaswijdte met een kleinere diameter (20 mm) worden gevoerd – we krijgen de eerste fractie van het vulmiddel (niet door het maas van een zeef met een diameter van 21-40 mm). Vervolgens zeven we het vulmiddel achtereenvolgens door zeven met een maaswijdte van 10 en 5 mm, we krijgen de tweede (korrel 11-20 mm) en derde fractie (korrel 6-10 mm). Na de laatste zeven blijft het onderste residu achter (korrel vanaf 5 mm en minder) – we verzamelen het apart.
We vullen het totale volume van de vulstof aan met grove korrels – we nemen 5% van de residuen (bovenste en onderste) en 30% van elk van de drie fracties. Als het volume van het bovenste residu onvoldoende is, neem dan 5% van de eerste fractie. Het is mogelijk om de vulstof in twee fracties samen te stellen (de eerste – 50-65% en de derde – 35-50%) of drie (de eerste fractie – 40-45%, de tweede – 20-30% en de derde – 25-30%).
Samenstellingen voor beton met een vulstof van 20 mm fracties worden als volgt gevormd: een zeef met een maaswijdte van 20 mm wordt genomen om te zeven, en vervolgens door een zeef van 10 mm gezeefd, krijgen we de eerste fractie (korrel 11-20 mm). De volgende stap is het zeven door een 5 mm zeef om de tweede fractie (korrel 6-10 mm) te verkrijgen. Ten slotte zeven we door een zeef van 3 mm – de derde fractie heeft een korrel van 4-5 mm. Als een fijnere zandvulstof nodig is, is het nodig om het zand achtereenvolgens door een zeef met een cel van 2,5 mm te zeven, vervolgens door een cel van 1,2 mm (eerste fractie) en vervolgens door een cel van 0,3 mm (tweede fractie).
Het totale volume van het vulmiddel bestaat uit de eerste fractie (20-50%) en de tweede (50-80%).
Nadat de vereiste hoeveelheid vulmiddel voor elke fractie is afgemeten, is het vereist om ze te combineren en deze samenstelling grondig te mengen om korrels van verschillende groottes gelijkmatig over het hele volume van het vulmiddel te verdelen.
Selectie van het merk en de benodigde hoeveelheid cement
Om een bepaalde betonkwaliteit te verkrijgen, is het noodzakelijk om een cementkwaliteit te gebruiken die 2-3 keer hoger is dan de vereiste betonkwaliteit (voor Portland-cement – 2 keer, voor andere soorten cement – 3 keer). Om bijvoorbeeld een betonkwaliteit van 160 kgf / cm te krijgen2 je hebt cement nodig, waarvan het merk minimaal 400 kgf / cm is2. Houd er rekening mee dat het volume van de afgewerkte betonmassa kleiner is dan het volume van de droge bestanddelen – vanaf één m3 komt 0,59-0,71 m uit3 kant-en-klaar beton. Zie voor de berekening van de betonsamenstelling de tabel:
Type vulmiddel Water-cementverhouding Betonsamenstelling naar volume (cement: zand: grind (steenslag)) Klaar concreet volume Materiaalverbruik voor 1m3 cement, m3 S en m3 grove vulstof, m3 water, m3 Zetting bij testen met een kegel 30-70 mm grind 0,50 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,88 160 puin 1: 1.6: 3.1 0,59 360 0,46 0,89 180 grind 0,55 1: 1.7: 3.4 0,68 290 0,42 0,83 160 puin 1: 1.8: 3.3 0,60 328 0,49 0,90 180 grind 0,60 1: 1.9: 3.6 0,69 266 0,42 0,80 160 puin 1: 2.1: 3.5 0,61 300 0,52 0,87 180 Diepgang getest met een conus van 100-120 mm grind 0,50 1: 1,3: 2,7 0,68 352 0,38 0,80 176 puin 1: 1,4: 2,7 0,59 396 0,46 0,90 198 grind 0,55 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,83 176 puin 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0,51 0,87 198 grind 0,60 1: 1.6: 3.3 0,69 294 0,39 0,81 176 puin 1: 1.9: 3.1 0,61 330 0,52 0,85 198 Zetting bij beproeving met een kegel van 150-180 mm grind 0,50 1: 1.2: 2.6 0,67 370 0,37 0,81 185 puin 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0,48 0,86 207 grind 0,55 1: 1.4: 2.1 0,67 338 0,39 0,82 185 puin 1: 1.5: 2.8 0,60 376 0,47 0,88 207 grind 0,60 1: 1.6: 3.2 0,67 310 0,44 0,82 185 puin 1: 1.8: 2.9 0,61 345 0,52 0,84 207 De volgorde van het aanmaken van het betonmengsel is als volgt: de afgemeten porties van de grove fracties van het vulmiddel worden met elkaar vermengd; een deel van de zandfracties wordt afzonderlijk gemeten, op een schone houten plank (plaat van metaal) gegoten en een bed gevormd; een afgemeten hoeveelheid cement wordt in een zandbed gegoten en grondig gemengd met zand; een voorbereide massa grind (steenslag) wordt in het voltooide cement-zandmengsel gebracht en grondig gemengd tot een homogene samenstelling (in droge vorm).
Vervolgens wordt een afgemeten hoeveelheid water door een gieter geleid, het mengsel wordt herhaaldelijk geroerd tot een homogene massa beton is gevormd. Het stortklaar beton moet binnen een uur na het inbrengen van water worden verwerkt..
Door voorzichtig te zijn bij het kiezen van een vulmiddel krijgt u niet alleen sterk beton, maar ook beton van dezelfde kwaliteit bij gebruik van verschillende soorten cement (zie tabel).
Betonsoort voor 28 dagen, kgf / cm2 Beton ontvangen hard, wat een sterke afdichting vereist plastic, dat trillingen vereist gegoten, geen styling nodig Kegelproefregeling ongeveer 10 mm ongeveer 50 mm ongeveer 100 mm gebruikte cementkwaliteit 200 300 400 200 300 400 200 300 400 50 1: 3.4: 5 1: 3,8: 6,5 – 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 – 1: 2.8: 4.4 1: 3,5: 4,9 – 75 1: 2.3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2.3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2,7: 5,2 1: 2: 3,5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4 honderd 1: 2.1: 4.3 1: 2,5: 5 1: 3: 5,5 1: 1.9: 3.6 1: 2,5: 4,3 1: 2.8: 4.9 1: 1.8: 3.1 1: 2.1: 3.6 1: 2.6: 4.2 150 – 1: 1.9: 4 1: 2,3: 4,5 – 1: 1.7: 3.3 1: 2.2: 4.2 – 1: 1.6: 3 1: 2: 3,5 Opmerking: de samenstelling van beton wordt weergegeven in de volgende verhouding – cement: zand: grind (steenslag).
Laten we het vervolgens hebben over de composities van enkele moderne betonsoorten..
Grof poreus beton
Dit type beton bestaat uitsluitend uit grof vulmiddel – zand is volledig afwezig in hun samenstelling. De structuur van groot poreus beton bevat een groot aantal holtes tussen de korrels van het vulmiddel, het bindmiddel zit er in een zeer kleine hoeveelheid in – dit alles leidt tot een vermindering van de bulkdichtheid van dergelijk beton in vergelijking met gewone. Bovendien heeft grof beton een lage thermische geleidbaarheid..
Samenstellingen voor beton van dit type bevatten verschillende vulstoffen, zowel natuurlijke (steenslag of grind van zware rotsen, steenslag puimsteen of tufsteen) als kunstmatig (geëxpandeerde klei en gebroken stenen, puimslak, grote brandstofslakken, enz.). De minimale fractie vulstoffen voor grof beton is 5 mm, het maximum is 40 mm, het volumegewicht kan van 700 tot 2000 kg / m zijn3 (afhankelijk van het type vulmiddel en cementverbruik).
Het belangrijkste doel van groot poreus beton is om muren en scheidingswanden te maken voor gebouwen voor verschillende doeleinden..
Bij het vormen van een betonmengsel is het belangrijk om de waterdosering strikt in de gaten te houden – eventuele afwijkingen in de water / cementverhouding in grootporig beton tasten de sterkte ernstig aan (in grotere mate dan bij andere soorten beton). Het volgende gebeurt: meer water zorgt ervoor dat de cementpasta van het vuloppervlak stroomt, waardoor de homogeniteit van de interne structuur van het beton wordt verstoord; gebrek aan water leidt tot een ongelijkmatige omhulling van het vulmiddel, wat het leggen van het betonmengsel aanzienlijk bemoeilijkt.
Het mengen van groot poreus beton wordt uitgevoerd in betonmixers met vrije val of met geforceerd mengen: bij gebruik van een zwaar vulmiddel – 2-3 minuten, met een licht vulmiddel – 4-5 minuten. De gebruiksgereedheid van het betonmengsel wordt aangegeven door een karakteristieke reflectie op de vulkorrels bedekt met een uniforme laag cementpasta.
Een van de karakteristieke kenmerken van grof beton is het hogere rendement in vergelijking met conventioneel beton. Door dicht beton te vervangen door groot poreus beton, is het mogelijk om aanzienlijke besparingen in het bindmiddel (cement) te behalen: met de introductie van zware vulstoffen – met 25-30%, bij gebruik van lichte vulstoffen – tot 50%. Tegelijkertijd zijn de sterkte-eigenschappen van grof beton volledig consistent met dicht beton.
Vanwege zijn eigenschappen – lage thermische geleidbaarheid, laag volumegewicht en economisch cementverbruik – is groot poreus beton uitstekend geschikt voor het maken van muurconstructies.
Lichtgewicht beton
Het voordeel van dit type beton is het lage gewicht en de uitstekende thermische isolatie-eigenschappen die niet beschikbaar zijn met conventioneel beton. Tegelijkertijd heeft lichtgewicht beton een lage sterkte, maar dit heeft geen specifiek effect op die bouwconstructies waar ze worden gebruikt. De technologie voor de productie van lichtgewicht beton verschilt niet van het schema voor het creëren van conventionele betonoplossingen. Licht beton omvat puimsteenbeton, geëxpandeerd kleibeton, slakkenbeton, enz..
Puimsteen is het enige natuurlijke materiaal dat in lichtgewicht beton als vulstof wordt gebruikt. Puimbeton heeft een lage bulkdichtheid (van 700 tot 1100 kg / m3) en zijn thermische isolatie-eigenschappen zijn hoger dan die van andere soorten lichtgewicht beton.
Geëxpandeerde klei fungeert als vulstof in geëxpandeerd kleibeton; dit type lichtgewicht beton wordt gebruikt om grote panelen te maken. De sterkte-eigenschappen, mobiliteit en het gedrag tijdens bestrating zijn volledig vergelijkbaar met de afhankelijkheden van andere soorten beton..
Klinkercement fungeert als bindmiddel voor slakkenbeton; slakken uit de metallurgische industrie (hoogovens – korrelig, stort en gezwollen) en brandstofslakken gevormd na de verbranding van antraciet en steenkool worden gebruikt als vulstof. De slak die in slakkenbeton als vulstof wordt gebruikt, moet vrij zijn van afval en aarde-insluitsels, onverbrande kooldeeltjes in zijn structuur bevatten (voor antraciet – meer dan 8-10%, voor bruinkool – meer dan 20%).
Het is mogelijk om het cementverbruik in de samenstelling van slakkenbeton te verminderen door speciale additieven in te voeren die het cement verdichten en verdunnen. Een dergelijk additief kan bijvoorbeeld kalk zijn, waardoor niet alleen het cementverbruik kan worden verminderd, maar ook de kwaliteit ervan kan worden verbeterd. As, klei, steenmeel, etc. worden gebruikt als speciale additieven.Door de introductie van additieven wordt de vorming van het sintelbetonmengsel verbeterd, anders zou dit de introductie van meer cement vereisen.
Samenstellingen voor bijzonder lichtgewicht beton
Bijzonder lichtgewicht beton heeft een andere naam: cellenbeton, waaronder cellenbeton, groot poreus beton met een zeer poreuze vulstof, schuimsilicaat, schuimbeton, enz. Cellenbeton wordt gecreëerd door schuimvormende additieven in hun samenstelling te introduceren die luchtporiën creëren. Zo wordt lucht die de betoncellen vult, de belangrijkste vulstof in bijzonder lichtgewicht beton. Vanwege de hoge thermische isolatie-eigenschappen van lucht heeft cellenbeton een lage thermische geleidbaarheid en een laag volumegewicht, een lage wateropname en een hoge vorstbestendigheid..
De sterkte-eigenschappen van cellenbeton worden sterk beïnvloed door hun volumegewicht, bijvoorbeeld met een volumegewicht van 800-1000 kg / m3, de sterkte van bijzonder lichtgewicht beton zal 50-75 kgf / cm bedragen2, met een lager volumegewicht van 600 kg / m3 sterkte zal 25-30 kgf / cm zijn2.
In tegenstelling tot andere soorten beton, kan cellenbeton gemakkelijk worden verwerkt met gewoon gereedschap – een vliegtuig, een bijl en een zaag, zodat u verschillende platen, panelen, schalen voor thermische isolatie en bescherming van verwarmingsnetwerken kunt maken, enz..
Onder cellenbeton is de nieuwste innovatie cellenbeton. Samenstellingen voor cellenbeton bevatten slib (vermalen van een kalkzandsteenmengsel, kalk erin – 1,5-2% van de massa zand), cement en een gasgenererend additief – aluminiumpoeder.
Het betonmengsel van cellenbeton wordt gemengd in een betonmixer, waarin afwisselend slib en cement worden ingebracht, en vervolgens na 3 minuten een portie aluminiumpoeder. Het mengsel wordt 8 minuten geroerd, daarna in vormen gegoten en daarin 8 tot 10 uur bewaard. Tijdens de houdperiode zwelt de massa van cellenbeton op en vormt een bult. Na het verstrijken van de periode wordt de bult afgesneden, worden de mallen met het gieten van cellenbeton in autoclaven geplaatst voor stoombehandeling bij een temperatuur van ongeveer 100 ° C en een druk van 10 atmosfeer.
Cellenbeton heeft een bulkdichtheid in het bereik van 400-1000 kg / m3, u kunt cellenbeton krijgen met een lagere bulkdichtheid (minder dan 400 kg / m3), als nepheline (niet-gebakken) cementen als bindmiddel worden gebruikt.
Cellenbeton wordt gebruikt om blokken en panelen te maken voor residentiële en industriële bouwprojecten.
Cellenbeton, een van de meest populaire soorten cellenbeton, wordt gemaakt van een mengsel van cement, zand, water en een luchtgeleidend additief zoals harszeep. Het mengsel wordt opgeklopt in een betonmixer die met hoge snelheid draait – als resultaat wordt een schuimige massa gevormd die in mallen wordt gegoten om te harden en uit te harden. Er is een andere manier om schuimbeton te verkrijgen – het schuim wordt afzonderlijk geproduceerd, in een speciaal apparaat om te schuimen, en vervolgens wordt het toegevoegd aan de betonoplossing in een conventionele betonmixer. Het schuimbeton dat op deze manier wordt verkregen, is gelijkmatiger in dichtheid dan dat verkregen in een hogesnelheidsmenger.
Schuimbeton heeft een bulkdichtheid van 400-800 kg / m3. Zoals bij alle soorten cellenbeton, krimpt schuimbeton aanzienlijk tijdens het uitharden, daarom moet het in de autoclaaf worden gestoomd of enkele uren worden bewaard. In schuimbeton dat niet wordt gestoomd in een autoclaaf, is het noodzakelijk om een grotere hoeveelheid cement in te brengen (350-450 kg / m3), veroorzaakt het krimpen talloze scheuren tot volledige vernietiging in sommige gevallen. Geautoclaveerd schuimbeton bevat een grotere hoeveelheid zand, en stomen in een autoclaaf bij hoge temperaturen en drukken van 8-12 atmosfeer maakt het mogelijk om krimp en barsten volledig te vermijden. Gebroken zand dient als vulstof voor schuimbeton; in plaats daarvan kunt u tripoli (opaal sedimentair gesteente), marshaliet (gemalen verpulverd kwarts) of vliegas van energiecentrales gebruiken.
Schuimsilicaat heeft dezelfde productietechnologie als schuimbeton. Hun verschil is dat bij de productie van schuimsilicaat, gemalen kalk (kokend water) als bindmiddel werkt.
Om een meter te krijgen3 gestoomd cellenbeton vereist tot 280 kg cement, en voor één m3 schuimsilicaat heeft 150 kg kalk nodig. De celstructuur van het schuimsilicaat wordt verkregen in de loop van opeenvolgende bewerkingen: oplossen van het schuimmiddel in water; de oplossing schudden totdat zich schuim vormt; het mengen van het bindmiddel en vulmiddel met water; combinatie van betonoplossing met schuimoplossing en mengen in een schuimbetonmixer. De betonmixer voor het mengen van schuimsilicaat bestaat uit drie trommeldelen: in de eerste trommel wordt de betonoplossing gemengd; in de tweede – een waterige oplossing van een schuimmiddel; wanneer klaar, wordt de inhoud van de eerste twee secties naar de derde trommel gevoerd, waar cellulair schuimsilicaat wordt gevormd. Vervolgens – de kant-en-klare massa beton in vormen gieten en stomen in autoclaven onder een bepaalde druk en temperatuur.
De belangrijkste fouten bij het opstellen van beton:
- de introductie van overtollig water. Stijf beton is veel moeilijker te leggen dan plastic of gegoten beton, dus sommige potentiële bouwers geven er de voorkeur aan om water toe te voegen en zo hun taak te vergemakkelijken. Hierdoor behoudt “overtollig” water, zonder te reageren met het bindmiddel, zijn vrije toestand in de betonmassa. Het verdampt na verloop van tijd en laat poriën achter die de sterkte van beton verminderen;
- onvoldoende verdichting van de gelegde betonmassa (het leggen gebeurt zonder trillingen). In dit geval bevat het beton een groot aantal holtes gevuld met lucht – ze verminderen de sterkte en kwaliteit van beton.
Kunt u me alstublieft vertellen wat betoncomposieten precies zijn en hoe ze worden gebruikt in de bouw? Ik heb gehoord dat ze zeer duurzaam en veelzijdig zijn, maar ik zou graag meer details willen weten. Wat zijn de voordelen van het gebruik van betoncomposieten en zijn er eventuele nadelen waar ik me bewust van moet zijn? Alvast bedankt voor uw antwoord!