Elektroden lassen

Meer dan honderd jaar zijn verstreken sinds de uitvinding van de eerste efficiënte laselektrode, gemaakt en gepatenteerd door de Zweed O. Kelberg in 1911. Terugkijkend op de decennia die zijn verstreken sinds deze gebeurtenis, kan ondubbelzinnig worden gesteld dat de uitvinding van de laselektrode een echte gebeurtenis van mondiaal belang is geworden..

Hoe de elektroden werken

Voor beter lassen van metalen en legeringen is het noodzakelijk om voor elk van hen een specifiek merk laselektroden te selecteren. En om u niet te vergissen bij de keuze, moet u weten welke soorten elektroden er zijn, hoe u hun markeringen en toepassingsgebieden kunt herkennen – de antwoorden staan ​​in dit artikel.

Het doel van de elektrode, zijn kenmerken

De elektrode is een belangrijke schakel in de technologie van elektrisch booglassen – hij is ontworpen om elektrische stroom te leveren aan het lasobject. Tegenwoordig zijn er veel soorten en merken laselektroden die hun eigen enge specialisatie hebben..

De elektroden moeten aan de volgende voorwaarden voldoen:

  • levering van een constante brandende boog, de vorming van een hoogwaardige naad;
  • het metaal in de las moet een bepaalde chemische samenstelling hebben;
  • de elektrodestaaf en zijn coating smelten gelijkmatig;
  • lassen met een hoge productiviteit met de minste spatten van het elektrodemetaal;
  • de bij het lassen verkregen slak is gemakkelijk te scheiden;
  • behoud van technologische en fysisch-chemische eigenschappen gedurende een bepaalde periode (tijdens opslag);
  • lage toxiciteit tijdens productie en tijdens lassen.

Hoe de elektroden werken

Voor de vervaardiging ervan worden elektrische stroomgeleidende lasdraad of metalen staven gebruikt, waarvan de chemische samenstelling de kwaliteit van de elektroden bepaalt. De elektroden kunnen alleen uit een metalen staaf (draad) bestaan ​​- dergelijke laselektroden worden ongecoat genoemd. Als de elektrodestaaf is bedekt met een speciale samenstelling die is ontworpen om de kwaliteit van het lassen te verbeteren, worden de elektroden gecoat genoemd. Er worden verschillende soorten coatings gebruikt: zuur, basisch, rutiel, cellulosehoudend en gemengd.

Hoe de elektroden werken

Afhankelijk van het doel is de coating verdeeld in twee soorten: beschermende (dik gecoate elektroden) en ioniserende (dun gecoate elektroden). Voor een beter begrip van het verschil tussen deze soorten coatings moet worden opgemerkt dat de kwaliteit van het lassen met elektroden met een ioniserende coating slechter is dan het lassen met elektrodes met een beschermende coating – het eerste type coating kan de las niet beschermen tegen nitreren en oxidatie..

Hoe is het type elektrodecoating gerelateerd aan hun las- en technologische eigenschappen?

De mogelijkheid om in elke positie te lassen, de prestaties van elektrisch lassen, de vereiste lasstroom, de neiging tot poriënvorming, evenals (in sommige gevallen) de neiging tot scheuren in de las en het waterstofgehalte in het afgezette metaal – al deze factoren zijn rechtstreeks afhankelijk van het type coating van de laselektroden.

De zure coating bestaat uit silicium-, mangaan- en ijzeroxiden. Zuurgecoate elektroden (SM-5, ANO-1), afhankelijk van de eigenschappen van de lasverbinding en het lasmetaal, zijn typen E38 en E42. Bij het lassen met elektroden met een zure coating van metalen bedekt met roest of schaal, zullen er geen poriën worden gevormd (hetzelfde – wanneer de boog wordt verlengd). De lasstroom voor dergelijke elektroden kan wisselend of constant zijn. Een negatieve factor bij het lassen met zuurgecoate elektroden is de sterke neiging tot hete scheuren in het lasmetaal..

De hoofdcoating van de elektroden (UONII-13, DSC-50) wordt gevormd door fluorideverbindingen en carbonaten. De chemische samenstelling van het metaal dat door dergelijke elektroden wordt geleid, is identiek aan die van stil staal. Het lage gehalte aan insluitsels van niet-metalen, gassen en schadelijke onzuiverheden geeft het lasmetaal een hoge slagvastheid (bij normale en lage temperaturen) en ductiliteit, het wordt gekenmerkt door een verhoogde weerstand tegen hete scheuren. Volgens hun eigenschappen behoren elektroden met basiscoating tot de typen E42A en E46A, E50A en E60.

Elektroden met een basiscoating zijn echter inferieur in hun technologische kenmerken ten opzichte van sommige soorten elektroden vanwege hun nadelen – in het geval van bevochtiging van de coating en verlenging van de boog door ermee te werken, is de gevoeligheid voor poriënvorming in het lasmetaal hoog. Lassen met dergelijke elektroden wordt uitgevoerd onder gelijkstroom met omgekeerde polariteit, de elektroden moeten worden gecalcineerd voordat met lassen wordt begonnen (bij t 250-420 ° C).

Met rutiel beklede elektroden

Met rutiel beklede elektroden (MP-3, ANO-3, ANO-4, OZS-4) omzeilen alle andere soorten elektroden in een aantal technologische kwaliteiten. Bij het lassen met wisselstroom is de boogverbranding van dergelijke elektroden krachtig en stabiel, met minimale metaalspatten – er wordt een hoogwaardige naad gevormd en de slakkorst is gemakkelijk te scheiden. Veranderen van de booglengte, lassen van nat of roestig metaal, lassen aan het oppervlak met oxiden – dit alles heeft weinig effect op de poriënvorming van rutielelektroden.

Het door hen gevormde lasmetaal heeft echter ook negatieve eigenschappen – verminderde slagvastheid en plasticiteit veroorzaakt door insluitsels van siliciumoxide.

Organische componenten in grote hoeveelheden (tot 50%) vormen het cellulose-type elektrodecoating (VSC-1, VSC-2, OMA-2). Het door hen afgezette metaal is identiek aan kalm of semi-kalm staal (in chemische samenstelling). Volgens hun eigenschappen behoren elektroden met een cellulosecoating tot de typen E50, E46 en E42.

Eenzijdig lassen met cellulose-elektroden op gewicht stelt u in staat een uniforme omgekeerde naadrups te krijgen, u kunt ook verticale naden lassen – met behulp van de top-down-methode. Het naadmetaal dat wordt verkregen door lassen met cellulose-elektroden heeft echter een hoog waterstofgehalte en dit is een groot minpunt.

Met gemengde coating kunt u de kwaliteitskenmerken van verschillende soorten elektrode-coatings combineren. Gemengde coatings zijn zuur-rutiel, rutiel-cellulose, rutiel-basisch, enz..

Dekkingstype Markering volgens GOST 9466-75 Internationaal ISO-keurmerk Markering volgens de oude GOST 9467-60
zuur EN EN P (erts)
de belangrijkste B. IN F (calciumfluoride)
rutiel P. R T (rutiel (titanium))
cellulose C VAN Oh (biologisch)
gemengde soorten coating
zuur-rutiel AR AR
rutiel basis RB RC
gemengd andere P. S
rutiel met ijzerpoeder RJ RR

Verbruikbare en niet-verbruikbare elektroden – wat is het verschil tussen beide

De metalen staaf van verbruikbare elektroden wordt bij het lassen gebruikt als vormmateriaal voor de naad; het materiaal voor dergelijke elektroden is staal of koper. Niet-verbruikbare elektroden zijn gemaakt van steenkool of wolfraam – hun doel is om elektrische stroom te leveren aan de laslocatie, en een lasdraad of -staaf wordt gebruikt om de gelaste elementen te bevestigen (voornamelijk verbonden door hun eigen metaal). Het materiaal voor de productie van koolstofelektroden is een speciale elektrotechnische amorfe steenkool, die het uiterlijk krijgt van staafjes met een ronde doorsnede. Koolstofelektroden worden in twee gevallen gebruikt: om vanuit esthetisch oogpunt nette lassen te verkrijgen – als het uiterlijk van het eindproduct bijzonder belangrijk is; ze kunnen worden gebruikt om extra dik metaal te snijden (luchtboogsnijden).

De lengte van de elektrode is afhankelijk van de diameter:

Elektrode diameter, mm Elektrode lengte, mm Elektrode diameter, mm Elektrode lengte, mm
gelegeerd of koolstof sterk gedoteerd gelegeerd of koolstof sterk gedoteerd
1.6 220
250
150
200
4.0 350
450
350
2.0 250 200
250
5.0
6.0
8.0
10,0
12,0
450 350
450
2.5 250
300
250
3.0 300
350
300
350

Elektroden zijn gemarkeerd volgens het volgende schema:

Elektrode markering

1e waarde komt overeen met het type elektrode;
2e – merk elektrode;
3e – diameter (mm);
4e – beschrijft het doel van de elektroden;
5e – laagdikte;
6e – een index met informatie over de kenmerken van het lasmetaal en lasmetaal (GOST 9467-75, GOST 10051-75 of GOST 10052-75);
7e – type dekking;
8e – soorten ruimtelijke posities van verhardingen of lassen, toegestaan ​​voor deze elektroden;
9e – polariteit en type stroom, nominale spanning voor een wisselstroombron zonder belasting.

Een voorwaarde voor de structuur van elektrodemarkering is een indicatie van de technische vereisten (GOST), volgens welke deze elektroden zijn uitgevoerd (volgens de voorwaarden van GOST 9466-75, TU 14-4-644-65, TU 14-4-321-73, TU 14-4 -831-77, TU 32-TsTVR-611-88).

Voorbeeld van elektrodemarkering:

E46A – UONI – 13/45 – 3.0 – UD2 GOST 9466-75, GOST 9467-75
E432 (5) – B10

Het voorgestelde voorbeeld bevat de markering van elektroden van het E46A-type, overweeg de betekenis in meer detail.

Divider aanduiding:

  • E – elektrode bedoeld voor booglassen;
  • 46 – gegarandeerde minimale ultieme treksterkte (volgens GOST 9467-75);
  • A – verbeterde type elektroden;
  • U – elektroden zijn toepasbaar voor het lassen van constructiestaal (koolstof en laaggelegeerd) met een maximale treksterkte tot 600 MPa;
  • D2 – laagdikte komt overeen met de 2e groep;

Noemeraanduidingen:

  • 43 2 (5) – kenmerken van naad en lasmetaal;
  • B – volgens de bovenstaande tabel met soorten coatings, komt overeen met het hoofdtype;
  • 1 – ruimtelijke positie, toegestaan ​​tijdens het lassen;
  • 0 – gelijkstroom met omgekeerde polariteit.

Bij het markeren van elektroden die geschikt zijn voor het lassen van constructiestaal (koolstof en laaggelegeerd) met een maximale treksterkte tot 600 MPa, wordt het streepje achter de letter “E” (in de noemer) niet.

Volgens GOST 9466-75 worden metalen elektroden geproduceerd door de krimpmethode voor het uitvoeren van handmatig booglassen van staal en het aan de oppervlakte brengen van de buitenste (oppervlakte) lagen met speciale eigenschappen gemarkeerd met de juiste letteraanduiding en zijn ze onderverdeeld in klassen:

  • voor het lassen van koolstofstaal en laaggelegeerd staal (met een maximale treksterkte tot 600 MPa) – “U” -markering;
  • voor het lassen van gelegeerde staalsoorten (ultieme sterkte hoger dan 600 MPa) – markering “L”;
  • voor het lassen van gelegeerd staal met een hoge hittebestendigheid – markering “T”;
  • voor het lassen van hooggelegeerde staalsoorten met speciale eigenschappen – markering “B”;
  • voor het verharden van oppervlaktelagen met speciale eigenschappen – markering “H”.

Elektroden bedoeld voor het lassen van hooggelegeerde staalsoorten worden onderverdeeld in klassen afhankelijk van de chemische samenstelling en mechanische eigenschappen van het neergeslagen metaal: er zijn 49 soorten van dergelijke elektroden (volgens GOST 10052-75), aangeduid met de “E” -index, gevolgd door cijfers en letters. De cijfers achter de index (twee) geven informatie over het koolstofgehalte (gemiddeld, in honderdsten van een procent) in het afgezette metaal. De volgende letteraanduidingen van chemische elementen worden gegeven (er staan ​​geen aanhalingstekens op de markering): stikstof – “A”, niobium – “B”, wolfraam – “B”, mangaan – “G”, koper – “D”, molybdeen – “M”, nikkel – “N”, titanium – “T”, vanadium – “F” en chroom – “X”. Als het gemiddelde gehalte aan chemische elementen in het afgezette metaal minder is dan 1,5%, worden de cijfers achter de letteraanduiding niet ingesteld.

Mogelijke ruimtelijke posities tijdens het lassen worden als volgt aangegeven:

  • als lassen in alle posities is toegestaan ​​voor dit type elektroden – “1”;
  • alle posities, behalve lassen in de top-down positie – “2”;
  • alleen voor een horizontale positie op een verticaal gelegen vlak, voor een verticale positie van onder naar boven en voor een onderste positie – “3”;
  • alleen voor de lagere positie en lager in de boot – “4”.

Elektroden zijn ingedeeld in verschillende groepen

Groep elektroden voor laswerkzaamheden met koolstof- en laaggelegeerde staalsoorten

De elektroden in deze groep worden gebruikt voor het lassen van koolstofstaal (koolstofgehalte tot 0,25%) en laaggelegeerde staalsoorten met een maximale treksterkte van maximaal 590 MPa. Deze groep elektroden wordt verenigd door de volgende eigenschappen van de lasverbinding en de mechanische eigenschappen van het lasmetaal: slagvastheid en rek, buighoek en ultieme treksterkte.

Deze eigenschappen van elektroden bepalen hun classificatie binnen de groep (bij het markeren geven de cijfers achter de letteraanduiding “E” informatie over de kleinste treksterkte van de lasverbinding of het lasmetaal, in kgf / mm2):

  • laswerk op staal met een maximale treksterkte van minder dan 490 MPa (E38, E42, E46 en E50);
  • laswerk op staal met hoge eisen aan slagvastheid en relatieve rek van het lasmetaal (E42A, E46A en E50A);
  • gelaste werken op staal met een treksterkte van meer dan 490 MPa, maar niet meer dan 590 MPa (E55 en E60).

Groep elektroden voor het lassen met hooggelegeerde staalsoorten en legeringen

Binnen de groep worden elektroden, die tot doel hebben legeringen op basis van nikkel en ijzer-nikkel te lassen, evenals hooggelegeerde staalsoorten onderverdeeld in:

  • bedoeld voor het lassen van hittebestendige (hittebestendige) staalsoorten en legeringen;
  • Ontworpen voor het lassen van corrosiebestendig staal en legeringen.

Volgens de voorwaarden van GOST 10052-75 worden elektroden bedoeld voor het lassen van hooggelegeerde staalsoorten en legeringen met corrosiebestendigheid, hittebestendigheid en hittebestendigheid geclassificeerd volgens de mechanische eigenschappen van het lasmetaal en de chemische samenstelling van het afgezette metaal in 49 soorten. Voor de meeste industriële elektroden worden de eigenschappen van het lasmetaal bepaald door de specificaties van de fabrikant..

Elektroden voor het lassen van hooggelegeerde legeringen en staalsoorten

De elektroden die bedoeld zijn voor het lassen van hooggelegeerde legeringen en staalsoorten vertonen aanzienlijke verschillen in de eigenschappen van het afgezette metaal en de chemische samenstelling van de eigenschappen en samenstelling van de metalen die ermee worden gelast. Om de beste keuze te maken, is het noodzakelijk om de fundamentele operationele parameters voor lasverbindingen (corrosieweerstand en mechanische eigenschappen, hittebestendigheid en hittebestendigheid) en de bestendigheid van het lasmetaal tegen scheuren te bereiken.

Het lassen van hooggelegeerde staalsoorten en legeringen wordt uitgevoerd met elektroden met rutiel-, basische en rutielbasissoorten coatings. Dergelijke elektroden hebben een hoge smelt- en afzettingssnelheid door staven gemaakt van hooggelegeerde legeringen en staalsoorten, vergeleken met elektroden die zijn ontworpen voor het lassen van laaggelegeerde, gelegeerde en koolstofstaalsoorten – het punt is dat elektroden voor het lassen van hooggelegeerde legeringen en staalsoorten een hoge elektrische weerstand hebben. en lage thermische geleidbaarheid. Dezelfde eigenschappen vereisen lassen onder een lasstroom met verminderde waarden en een verkorting van de lengte van de elektroden, het lassen zelf wordt voornamelijk uitgevoerd onder gelijkstroom met omgekeerde polariteit..

Groep elektroden voor laswerkzaamheden aan gelegeerd constructiestaal (hoge en hoge sterkte)

De elektroden van deze groep worden gebruikt voor lassen met een treksterkte van meer dan 590 MPa. Het lassen van dergelijke staalsoorten wordt op twee manieren uitgevoerd: na het lassen worden de naden onderworpen aan een warmtebehandeling of wordt het niet uitgevoerd.

Warmtebehandeling van lasnaden maakt het mogelijk om lasverbindingen van gelijke sterkte te verkrijgen. Er zijn vijf soorten elektroden (volgens GOST 9467-75) die zijn ontworpen voor het lassen van deze soorten staal (E70, E85, E100, E125 en E150). Volgens GOST mag het afgezette metaal niet meer dan 0,030% zwavel en 0,035% fosfor bevatten..

Belangrijke notitie: alvorens laswerkzaamheden aan constructies uit te voeren, waarvan het werk de aanwezigheid van extreme omstandigheden veronderstelt, is het noodzakelijk om goed te letten op de chemische samenstelling van de elektrode en het metaal dat erdoor zal worden gelast (u kunt de chemische samenstelling bepalen met behulp van de regelgevende documentatie, of gebruik algemene gegevens van de volledige markering van de elektroden).

In het geval dat er geen speciale behoefte is aan verbindingen van gelijke sterkte tijdens het lassen, kunnen elektroden worden gebruikt die de austenitische structuur van het naadmetaal kunnen verschaffen. De op deze manier verkregen lasverbindingen hebben een verhoogde weerstand tegen scheuren, en de onderscheidende kenmerken van het lasmetaal zijn taaiheid en ductiliteit. Dit type elektroden kan worden gebruikt voor het lassen van ongelijksoortige en hooggelegeerde staalsoorten, rekening houdend met alle kenmerken van dergelijke elektroden die zijn gemaakt voor het lassen van hooggelegeerde staalsoorten tijdens het lassen..

Elektroden lassen

Voor de vorming van oppervlaktelagen door boogverharding (met uitzondering van verhardingslagen op non-ferrometalen) is er een gespecialiseerde groep elektroden geproduceerd in overeenstemming met GOST 10051-75 en GOST 9466-75.

Deze groep omvat 44 soorten elektroden (bijvoorbeeld E-16G2XM, E-110X14V13F), ingedeeld naar hardheid (bij normale temperatuur) en naar de eigenschappen van het afgezette metaal (zijn chemische samenstelling). De eigenschappen van het neergeslagen metaal van de elektroden worden in een aantal gevallen bepaald volgens de specificaties van elke fabrikant..

Bekledingselektroden

Volgens de operationele kenmerken van het afgezette metaal en het geselecteerde legeringssysteem, kunnen elektroden voor verharding (conventioneel) worden verdeeld in zes groepen die het afgezette metaal vormen:

  • koolstofarm, laaggelegeerd, met hoge weerstand tegen schokbelastingen en wrijving van twee metalen;
  • laaggelegeerd middenkoolstof, met een hoge schokbestendigheid, met wrijving van twee metalen bij normale en verhoogde temperaturen (tot 600-650 ° C);
  • koolstof gelegeerd (hooggelegeerd), bestand tegen abrasieve slijtage en schokbelastingen;
  • hooggelegeerde koolstof, met verhoogde weerstand tegen hoge temperaturen (650-850 ° C) en hoge drukken;
  • hooggelegeerde austenitische structuur met hoge weerstand tegen corrosie en erosieslijtage en wrijving van twee metalen bij hoge temperaturen (tot 570-600 ° C);
  • dispersiegehard, hooggelegeerd, zeer goed bestand tegen bijzonder moeilijke vervormings- en temperatuuromstandigheden (910-1100 ° C).

Werkzaamheden aan metaalverhardingen worden uitgevoerd met behulp van speciale technologieën, waaronder verwarming (voorafgaande en gelijktijdige) warmtebehandeling, enz. – op basis van de staat en chemische samenstelling van de metalen (basis en afgezet). Strikte naleving van technologieën maakt het mogelijk om lasmetalen oppervlakken te verkrijgen met gespecificeerde prestatiekenmerken.

Een groep elektroden waarmee koud lassen en verharden van gietijzeren producten wordt uitgevoerd

Dergelijke elektroden maken het mogelijk om defecten in gietijzeren gietstukken te corrigeren; dezelfde groep omvat elektroden die worden gebruikt bij reparatie- en restauratiewerkzaamheden aan versleten apparatuur. Het is mogelijk om elektroden te gebruiken voor koud lassen bij het creëren van constructies door middel van de lasinjectiemethode.

Met behulp van elektroden uit deze groep is het mogelijk om een ​​lasmetaal met bepaalde eigenschappen te verkrijgen – staal en legeringen op nikkelbasis, een legering van ijzer en nikkel, koper, enz..

Lassen van hittebestendig staal – gebruikte elektroden

Hittebestendige staalsoorten (kwaliteiten TsL-17, TsL-39, TML-1U, TML-3U, TsU-5, OZS-11, enz., Die kunnen werken bij hoge temperaturen – tot 550-600 ° C) worden gelast met speciale elektroden, waarvan de belangrijkste eigenschappen zijn chemische eigenschappen van neergeslagen metaal en mechanische eigenschappen van lasmetaal bij normale temperatuur. Voordat u met lassen begint, is het belangrijk om rekening te houden met de maximale grootte van de werktemperatuur, de naleving van de berekende indicatoren van de sterkte van het lasmetaal op lange termijn.

Volgens de voorwaarden van GOST 9467-75 zijn er negen soorten elektroden (E-09M, E-09MX, E-09x1M, E-05x2M1, E-09x1M1NFB, E-10x3M1BF, E-10x5MF) met basis- en rutielcoating, waarvan de specialisatie (volgens chemische eigenschappen en mechanische eigenschappen van lasmetaal en lasmetaal) bestaat uit het lassen van hittebestendige staalsoorten.

Ook kan het lassen van hittebestendige staalsoorten worden uitgevoerd met elektroden die niet onder GOST 9467-75 vallen – op voorwaarde dat ze bedoeld zijn voor lassen met staalsoorten van andere klassen (bijvoorbeeld ANZhR-1-klasse elektroden, waarvan het belangrijkste doel is om ongelijke staalsoorten te lassen).

Bij het lassen met hittebestendig staal worden ze in de regel voorverwarmd en na voltooiing van het lassen een warmtebehandeling.

Lassen van non-ferrometalen – enkele details

Bij het lassen van koper en zijn legeringen is het belangrijk om rekening te houden met de hoge activiteit van dit metaal in interactie met gassen (vooral met waterstof en zuurstof). Het gevolg van deze reacties kunnen microscheurtjes en poriënvorming in het lasmetaal zijn, die alleen voorkomen kunnen worden door te werken met gedeoxideerd koper. Voordat met lassen wordt begonnen, moeten de elektroden goed worden gecalcineerd en moeten de gebieden voor de naden op de gelaste elementen worden gereinigd totdat een metaalachtige glans verschijnt, waarbij oxiden, vetten, verontreinigingen enz. Volledig worden verwijderd. De grootste moeilijkheid bij het lassen van bronzen onderdelen is hun hoge kwetsbaarheid en een afname van de sterkte-eigenschappen bij verhitting; bij het lassen van messing constructies verdampt zink actief.

Lassen van non-ferro metalen

Aluminium en zijn legeringen zijn sterk oxideerbaar – een dichte oxidelaag op het oppervlak van de te lassen elementen is zeer vuurvast. Het oppervlak van het smeltbad kan ook worden bedekt met een film van aluminiumoxide, die het lasproces verstoort – de vorming van de las verstoort en bijdraagt ​​aan het verschijnen van niet-gelaste gebieden en niet-metalen insluitsels in het lasmetaal. Het is vereist om de oxidefilm te verwijderen – de oplossing voor dit probleem bij handmatig lassen is de introductie van fluoride- en chloridezouten van alkalimetalen (aardalkalimetalen) in de coatingsamenstelling van de elektroden, die in gesmolten toestand zal helpen om de film te verwijderen en een stabiele boog te behouden.

De taaiheid en sterkte van nikkel, vooral zijn legeringen, die (afhankelijk van de samenstelling) een hoge corrosiebestendigheid, hittebestendigheid en hittebestendigheid hebben, maken het tot een aantrekkelijk constructiemateriaal. Bij het lassen van structurele elementen gemaakt van dit metaal (zijn legeringen) ontstaan ​​echter moeilijkheden als gevolg van de verhoogde gevoeligheid van nikkel voor onzuiverheden, vooral voor opgeloste gassen (waterstof, zuurstof en, in grotere mate, stikstof), evenals voor het verschijnen van hete scheuren. Het is mogelijk porievorming en het ontstaan ​​van scheuren te voorkomen door gebruik te maken van zeer zuivere laselektroden en laselementen van nikkel (zijn legeringen), waarbij meer aandacht wordt besteed aan de voorbereiding voor het lassen.

Beoordeel artikel
( Nog geen beoordelingen )
Delen met vrienden
Aanbevelingen en advies op elk gebied van het leven
Voeg een reactie toe

Door op de knop "Reactie verzenden" te klikken, ga ik akkoord met de verwerking van persoonlijke gegevens en accepteer ik het privacybeleid