In dit artikel: A History of MDF productietechnologie; decoratieve afwerkingsmethoden; specificaties; voor- en nadelen van MDF; toepassingsgebied; binnenlandse producenten van MDF.
Welk materiaal, even populair bij bouwers en meubelmakers, behoort tot de palm? Zonder twijfel, hout – in de oudheid beschermde dit materiaal ons tegen de kou, gaf het onderdak en warmte aan de haard, en alle huishoudelijke gebruiksvoorwerpen waren gemaakt van hout. Eeuwen gingen voorbij, hout bleef onveranderlijk in trek en populair – enorme stukken bos werden gebruikt voor gezaagd hout, terwijl een aanzienlijk deel van de stammen afval was, niet-zakelijk. De situatie veranderde ongeveer een eeuw geleden, toen houthandelaren begonnen na te denken: is het mogelijk om op de een of andere manier houtsnippers en spaanders te gebruiken, die in veel gevallen blijven na het zagen van boomstammen. Dit is hoe vezelplaat en spaanplaat zijn gemaakt, waarvan de ervaring het mogelijk maakte om MDF-platen te verkrijgen, waarvan de kenmerken praktisch gelijk waren en in sommige opzichten zelfs de mogelijkheden van industrieel hout overtroffen..
De geschiedenis van het ontstaan van MDF
De eerste plank, niet bestaande uit versnipperde krullen, maar uit houtvezels, werd in 1924 per ongeluk gemaakt door de Amerikaan William Mason. Deze uitvinder probeerde een toepassing te vinden voor de stapels afvalschilfers, spaanders en zaagsel, die als heuvels rond elke houtverwerkingsfabriek rezen, om er een plaat uit te halen die in ieder geval sterk op multiplex leek. Aanvankelijk hoopte hij echter papier te maken van houtvezels …
Mason bouwde het apparaat, dat later de bijnaam “Mason’s gun” kreeg: een stalen buis aan de ene kant gelast en voorzien van een afneembaar deksel dat op afstand geopend kan worden aan de andere kant. Zagerijafval werd in de pijp gegoten en een bepaalde hoeveelheid water werd gegoten, waarna de uitvinder er een gasbrander onder installeerde – onder zijn verwarming nam de druk in de pijp toe, het deksel werd verwijderd en de onder druk verkregen houtvezels werden uit de loop van het “kanon” in de bunker van de val gegooid. geweer ‘houtdeeltjes vielen meestal uiteen in vezels.
Uitvinder William MasonMaar tot Masons teleurstelling waren de houtvezels te grof voor papier, hij besloot ze te verzamelen en in een stoompers te doen, in de hoop een bord te krijgen voor constructiedoeleinden. En hier had de uitvinder twee keer geluk – de technische storing van de oude stoompers en het hongergevoel bleken heel toepasselijk! Nadat hij de ’s ochtends verkregen vezels in een stoompers had gedaan, merkte Mason niet dat zijn klep lekte, waardoor stoom rechtstreeks in het tapijt van houtvezels tussen de persplaten werd gelegd. Eén fout was niet genoeg – ’s middags haastte de uitvinder zich naar de lunch en vergat hij de pers uit te zetten.
De houtvezels stonden dus enkele uren onder druk en tegelijkertijd onder invloed van hete stoom. William Mason keerde terug naar de winkel, zette koortsachtig de stoompers uit en was vastbesloten dat het hele ochtendwerk verloren was gegaan – maar nadat hij de plaat had opgetild, zag hij een homogene, verrassend taaie vezelplaat eronder. Hij noemde de vezelplaat die hij had gemaakt “Masonite” – in termen van zijn kenmerken was hij aanzienlijk inferieur aan modern hardboard, maar de basis voor vezelplaat werd gelegd.
Vezelplaat “masoniet”Vezelplaat van gemiddelde dichtheid, bij ons beter bekend van de lettercombinatie MDF, afgeleid van de Engelse naam voor dit materiaal – vezelplaat van gemiddelde dichtheid – werd rond 1966 in massa geproduceerd in de Verenigde Staten. De ontwikkeling van deze plaat werd gelijktijdig door veel fabrikanten uitgevoerd, dus het is onmogelijk om de uitvinder die de eerste MDF-plaat heeft gemaakt nauwkeurig te noemen.
In de USSR werden geen MDF-platen geproduceerd, de eerste lijn voor de productie van dit materiaal verscheen pas in 1997 in de Vologda-regio, het dorp Sheksna. Tegenwoordig is China ’s werelds grootste producent van MDF-platen en producten daarvan..
Productie van MDF – technologie
In het midden van de vorige eeuw werden vezelplaten geproduceerd volgens de “natte methode” – deze methode lijkt in veel opzichten op de technologie van de kartonproductie. Momenteel worden MDF-platen geproduceerd volgens de “droge methode”. Het technologische proces van de “droge methode” omvat verschillende fasen: bereiding van grondstoffen; het verkrijgen van houtvezels; de vorming van een tapijt uit houtvezels, het persen en zagen van afgewerkte MDF; slijpen van de resulterende platen.
Grondstoffen – voorbereiding. Bij de productie van MDF is de grondstof rondhout van elke houtsoort. Boomstammen worden in trommelmachines geplaatst, schors volledig verwijderd en vervolgens in versnipperaars-desintegrators geladen, waarbij rondhout wordt verwerkt tot spaanders. Machinaal kappen van boomstammen kan ook de verbindingen verzachten en verzwakken die worden gevormd door lignine, een natuurlijk polymeer dat houtvezels met elkaar verbindt. De resulterende technologische chips worden op een transportband gelegd, waarboven een krachtige elektromagneet is geïnstalleerd, die alle metalen insluitsels uit de chips verwijdert. Verder – sorteren in drie fracties in trilzeven met mazen van verschillende diameters, van grof tot fijner.
Buitensporig grove snippers worden in een te kleine desintegrator naar een afvalbunker gestuurd om opnieuw te worden versneden om vervolgens in een stookruimte te worden verbrand. Chips van optimale grootte komen terecht in verticale cyclonen, waar minerale onzuiverheden eruit worden gewassen en puin wordt verwijderd. Aan het einde van de wascyclus gaan de chips de hopper binnen voor stoombehandeling – de taak van deze handeling is om de chips gelijkmatig te verwarmen tot 100 ° C, met een vochtgehalte van meer dan 80% over de hele massa.
Houtvezels ontvangen. Chips, bevochtigd en verwarmd tot de vereiste temperatuur, komen in een speciale machine – een defibrator of, zoals het ook wordt genoemd, een raffinaderij. De chips die in de defibrator worden geladen, worden meegevoerd door de vijzelaanvoer, passeren tussen de conische en schijfvormige messen, waardoor ze worden gescheiden in vezels.
Indien nodig wordt de bewerking van verwerkingschips in de defibrator twee tot drie keer herhaald – in dit geval worden de defibrators in een cascade geïnstalleerd. Tijdens de verwerking van chips in een defibrator worden paraffine, harsen, verharders en bindmiddelen in de massa gebracht.
Referentie:De procedure voor het verkrijgen van houtvezels is totaal verschillend van de freestechniek. Bij de productie van houtmeel worden boomstammen geschuurd tot deeltjes met een bepaalde fractie en inhomogene vorm, maar voor de productie van vezelplaten is het noodzakelijk om houtvezels met een natuurlijke structuur en grootte te scheiden, en de lengte van de vezels hangt af van de soort van dit hout.
De afgewerkte houtvezels, verwarmd met stoom, worden in een buisvormige droger gevoerd, waarin elke batch vezels gedurende 5 seconden wordt behandeld met hete lucht (temperatuur 170-240 ° C). De droge massa van vezels wordt naar een cycloon gestuurd, waar overtollige lucht eruit wordt verwijderd en vervolgens naar een opslagtrechter wordt getransporteerd, van daaruit – om te vormen.
Tapijt vormen en persen. Een tapijt van geprepareerde houtvezels wordt gemaakt op een transportband – het gieten wordt uitgevoerd met rollen, tijdens deze bewerking wordt het houtvezeltapijt gewogen en de eerste persing, waarbij luchtkamers die overblijven na verwerking in de cycloon erin worden geëlimineerd. Het gevormde tapijt gaat naar de hoofdpers, die de vorming van de platen voltooit. De afgewerkte MDF-plaat wordt in platen van een bepaalde grootte gesneden en vervolgens gekoeld door luchtstromen.
Mdf-platen slijpen. Bij het verlaten van de hoofdpers hebben de platen vaak verschillende diktes, onvoldoende gladde oppervlakken en kleine defecten erop, daarom worden ze onderworpen aan slijpen. Volledig afgewerkte platen worden gemarkeerd en opgeslagen of verzonden voor decoratieve oppervlakteafwerking.
Lamineren en andere manieren om MDF af te werken
De meest populaire zijn drie soorten decoratieve afwerkingen: lamineren, schilderen en fineren..
Het plakken van de buitenoppervlakken van het MDF-paneel met PVC-folie wordt lamineren genoemd. De kleur van de film die op de panelen wordt aangebracht, kan glanzend of mat zijn, monochroom van kleur en een patroon hebben op natuursteen of hout. De pvc-film wordt onder de pers verlijmd, de lijmlaag is gemaakt met formaldehydehars. De oppervlakken van de gelamineerde MDF-panelen zijn bestand tegen mechanische slijtage, accumuleren geen statische lading, vervagen niet en bezwijken niet onder invloed van zonlicht.
Om gefineerd MDF te verkrijgen, wordt een fineer van hout, in de regel, van zijn waardevolle soort, op het oppervlak van het paneel gelijmd. De MDF-panelen verkregen door fineren verschillen uiterlijk niet van echt hout, terwijl ze betere eigenschappen hebben – ze drogen niet uit of kromtrekken, zijn duurzamer en vochtbestendiger.
MDF-schilderen wordt uitgevoerd met email en verven met een goede vloeibaarheid en elasticiteit. Door het schilderen krijgt MDF-plaat niet alleen een esthetisch aantrekkelijk uiterlijk, maar ook een betrouwbare bescherming tegen verschillende fysische en mechanische invloeden. Alvorens een laag verfmateriaal aan te brengen, worden de oppervlakken van MDF-panelen stopverf en gegrond.
MDF-kenmerken
Er is geen Gos-standaard van Rusland voor vezelplaat van gemiddelde dichtheid, MDF-fabrikanten ontwikkelen hun eigen specificaties of produceren platen volgens de Europese norm ANSI A208.2.
MDF-platen van de eerste en tweede kwaliteit worden geproduceerd, met een dikte van 6 tot 24 mm, het lijmen van houtvezels wordt uitgevoerd met ureum-formaldehydeharsen en houtlignine. Veel fabrikanten verklaren alleen lignine als bindmiddel: ze zeggen dat er geen milieubelastende componenten aanwezig zijn – deze bewering is niet waar.
Standaardafmetingen van MDF-panelen: 1650 bij 1650 mm, 2800 bij 1650 mm, 2750 bij 1650 mm, 2250 bij 1650 mm en 2440 bij 1650 mm. We produceren ook panelen met “extra” afmetingen – 3660 bij 1650 mm, 3050 bij 1650 mm, 2100 bij 1650 mm en 1850 bij 1650 mm.
De oppervlakken van MDF-panelen van klasse I vertonen absoluut geen gebreken – ze zijn perfect vlak, zonder chips, krassen of vlekken.
Platen klasse II mogen krassen hebben van niet meer dan 0,3 mm diep en niet meer dan 20 mm lang, kleine spanen aan de randen, kleine slijpfouten.
Klasse III MDF is alleen geschikt voor bouwbehoeften, omdat heeft meerdere chips en oppervlaktedefecten.
De dichtheid van de geproduceerde MDF-platen varieert van 600 tot 1200 kg / m3. De emissieklasse (afgifte van vrij formaldehyde uit 100 g massa) voor elk type MDF is E1, d.w.z. niet hoger is dan 10 mg.
Elk MDF-paneel heeft een hoge vochtbestendigheid en hoe dikker het paneel is, hoe hoger de vochtbestendigheid – de maximale zwelling van 6-8 mm dikke platen zal niet meer bedragen dan 17% van het oorspronkelijke MDF-volume.
MDF-platen kunnen tijdens het productieproces kwalitatief betere eigenschappen krijgen op het gebied van waterbestendigheid, brandwerendheid en biostabiliteit dan die van seriële platen.
Voors en tegens van MDF
Positieve eigenschappen:
- vochtbestendigheid. De hoge dichtheid en homogeniteit van de structuur van de platen, die worden geleverd door houtvezels, samen met de externe decoratieve coating, verhogen de vochtbestendigheid aanzienlijk, waardoor bijvoorbeeld periodieke natte reiniging mogelijk is. MDF-panelen worden echter niet aanbevolen voor installatie in ruimtes met een constant hoge luchtvochtigheid, behalve voor hun waterdichte modificaties;
- kracht. MDF-panelen hebben een sterkte die bijna gelijk is aan hout en veel hoger dan spaanplaat, daarom worden ze gebruikt bij het creëren van structuren voor functionele en decoratieve doeleinden;
- lage prijs. De kosten van een gelamineerd MDF-paneel met een dikte van 16 mm bedragen ongeveer 300 roebel. per m2, wat is goedkoper dan natuurlijk hout;
- lange levensduur. De oppervlakken van de panelen behouden hun vorm bij extreme temperaturen; speciale impregnaties beschermen ze tegen schimmel, insecten en schimmels. Een duurzame coating hoeft niet periodiek te worden geverfd of gelakt en zal, afhankelijk van de gebruiksinstructies, tientallen jaren meegaan;
- decoratieve afwerking. Bestaande methoden voor het afwerken van MDF-panelen, de mogelijkheid om verschillende methoden (schilderen en fineren) te combineren, creëren grote kansen bij de constructie van interieurs;
- eenvoudige installatie. MDF-panelen zijn eenvoudig te installeren – er is geen speciale training of gereedschap vereist. Bij beschadiging van een fragment van MDF-afwerking met panelen kan deze eenvoudig vervangen worden door een nieuwe, want fabrieksafmetingen zijn standaard;
- gebruiksgemak. De hoge dichtheid van MDF-platen maakt frezen mogelijk, waarbij een verscheidenheid aan reliëfs ontstaat.
Negatieve eigenschappen:
- meer gewicht. In tegenstelling tot hout met een vergelijkbare breedte, zijn MDF-platen zwaarder;
- Afstoffen. Tijdens het verwerken en frezen van de platen wordt veel stof gegenereerd – het gebruik van een gasmasker is verplicht;
- de noodzaak om gaten te boren. Het zal bijna onmogelijk zijn om een spijker in te slaan of een schroef in MDF te schroeven; vooraf boren van een gat voor bevestiging is vereist;
- onvoldoende draagkracht. Als MDF-platen voor verticale rekken redelijk geschikt zijn, dan zijn ze voor verticale rekken niet bijzonder – lange boekenplanken, het is bijvoorbeeld beter om niet van dergelijke platen te rangschikken;
- het gehalte aan formaldehydeharsen. Ondanks de milieuvriendelijkheid die sommige fabrikanten claimen, is dit niet helemaal waar. Ja, de emissieklasse van MDF is laag en nagenoeg gelijk aan natuurlijk hout, maar de emissie van formaldehyde is nog steeds aanwezig.
MDF-applicatie
Panelen gemaakt van dit materiaal worden veel gebruikt in interieurdecoratie – bij het afwerken van plafonds en het bouwen van luchtkanalen, bij de productie van binnendeuren. Een dichtere variant van MDF, HDF genaamd, wordt gebruikt als basis voor laminaatvloeren, voor het maken van decoratieve geperforeerde platen die worden gebruikt bij de constructie van kantoorwanden en voor het verbergen van verwarmingsbatterijen. Vensterbanken zijn gemaakt van MDF-panelen.
In de bouw zijn MDF T-balken populair, die worden gebruikt als de kern van tussenvloerbalken in monolithische constructie. Waterdichte MDF voor daklatten – elementen van een dergelijke lat zijn geverfd met olieverf voor een langere levensduur.
Dit materiaal is vooral populair bij meubelmakers. Door de bestaande techniek om MDF-elementen te buigen, kunnen ze worden gebruikt bij het maken van stoelen en fauteuils. Gelamineerd en gefineerd MDF wordt gebruikt om meubelen te produceren die bedoeld zijn voor woonruimten en keukens.
Daarnaast worden MDF en HDF geproduceerd: poten van muziekinstrumenten; leuningen, treden en balusters van trappen in gebouwen; luidsprekerbehuizingen; interieurdecoratie van openbaar vervoer, vrachtwagens, etc..
MDF-fabrikanten in Rusland
In tegenstelling tot wat vaak wordt gedacht dat er geen binnenlandse producenten van MDF-platen zijn, is dit niet het geval. Dit materiaal wordt geproduceerd door ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar en, een van de eerste binnenlandse producenten van MDF-platen, OOO Sheksninsky KDP.
Let bij het kiezen van MDF voor binnenlandse productie op de formaldehyde-emissieklasse die door de fabrikant op de verpakking en in de begeleidende documenten is aangegeven – deze is vaak gelijk aan E2, d.w.z. hoger dan die van westerse producten. De emissieklasse moet echter worden gecontroleerd ongeacht het land van herkomst van MDF-producten …
Kunt u mij meer informatie geven over MDF-panelen? Wat zijn de voordelen en toepassingen ervan? En waar kan ik ze kopen? Dank u!
Ik ben op zoek naar meer informatie over MDF-panelen. Wat zijn de voordelen van het gebruik van MDF-panelen in vergelijking met andere materialen? Zijn er specifieke toepassingen waarvoor MDF-panelen ideaal zijn? Welke afwerkingsopties zijn er beschikbaar voor MDF-panelen? Ik ben geïnteresseerd in het gebruik van MDF-panelen voor mijn project en zou graag meer weten voordat ik een beslissing neem.