In dit artikel: De geschiedenis van het maken van multiplex productie Technologie; classificatie en kenmerken van multiplex; Criterias naar keuze.
Multiplex overtreft in populariteit al het andere houtcomposiethout – naast de bouw- en meubelindustrie wordt het gebruikt in de automobiel-, vliegtuig- en automobielbouw, in de scheepsbouw en zelfs bij het maken van raketten. De redenen voor zo’n breed toepassingsgebied zijn al meer dan een eeuw niet veranderd – multiplex heeft een relatief laag gewicht, de kosten, met hogere sterkte-eigenschappen, zijn aanzienlijk lager dan de prijs van industrieel hout. Beschouw dit met hout gelamineerde bord, dat, volgens de populaire uitdrukking, in staat is om ‘over Parijs te vliegen’.
Multiplex geschiedenis
De eerste monsters van triplex, d.w.z. aan elkaar gelijmd dunne platen van hout, gevonden door archeologen tijdens de studie van piramides in Egypte en gedateerd op 3500 voor Christus. – vanwege de economie van hout, werden de oude Egyptische beeldhouwers gedwongen om zo’n stap te zetten, omdat hout in het oude Egypte was schaars. Op hun beurt dwongen het gebrek aan eigen hout en de hoge kosten van geïmporteerd hout de oude Grieken en vervolgens de Romeinen om hun toevlucht te nemen tot multiplex, terwijl de kosten twee millennia geleden verre van laag waren, omdat natuurlijke hars werd gebruikt om de houten platen te lijmen en al het productiewerk werd uitgevoerd. handmatig.
Het is opmerkelijk dat bijna alle uitvinders van de eerste fineermachines – de belangrijkste grondstof voor de productie van multiplex – op de een of andere manier verbonden waren met Rusland. Het eerste model van de schilmachine aan het einde van de 17e eeuw werd gemaakt door werktuigbouwkundig ingenieur Samuel Bentham, die eerder Catherine II had bediend op uitnodiging van prins Potemkin. Aan het einde van zijn 10-jarige dienst in Rusland keerde Bentham terug naar Engeland en ontving hij patenten voor verschillende van zijn uitvindingen tegelijk. De door de Engelsman uitgevonden machine werd echter niet opgemerkt door de fabrikanten van die tijd..
Emmanuel Nobel Sr.
Een echt effectief prototype van alle moderne beschietingsmachines is gemaakt door de Zweedse ingenieur-uitvinder Emmanuel Nobel, vader van Alfred Nobel, oprichter van de Nobelprijs en uitvinder van dynamiet. Het model van een roterende (roterende) draaibank die hij aan het einde van de 18e eeuw creëerde, maakte het mogelijk om fineer van een bepaalde en constante dikte uit een houten blok te verwijderen, waardoor de triplex “sandwich” homogeen werd in structuur en dikte..
Emmanuel Nobel woonde en werkte van 1838 tot 1859 in Rusland, de uitvindingen die hij in deze periode deed, waren bedoeld voor de militaire industrie en werden zeer gewaardeerd door keizer Nicolaas I.
Aan het begin van de 19e eeuw vond de Russische industrieel Dietrich Martin Luther, die een potloodfabriek in Reval, Estland (het huidige Tallinn) bezat, zijn schilmachine uit, een grotere versie van een potloodmachine. Hij ontving in 1819 een octrooi voor zijn uitvinding.
Het eerste triplex, waarvan de productie was gebaseerd op de machine van Dietrich Martin Luther, werd gemaakt door de Estse meubelmaker Alexander Luther, zijn naamgenoot. Aan het einde van de 19e eeuw besloot hij fineerplaten te gebruiken die aan elkaar waren gelijmd als stoelen voor Weense stoelen – de meubels bleken licht, duurzaam en goedkoop te zijn, waardoor er een constante vraag naar was.
Bijna gelijktijdig met de meubelmaker Luther werd multiplex gemaakt door de Russische uitvinder – Ogneslav Stepanovich Kostovich, die bezig was met het maken van vliegtuigen en dringend behoefte had aan constructiemateriaal voor hun constructie. In 1881 vond hij arboriet uit – een materiaal dat bestaat uit fineerplaten die over de vezels aan elkaar zijn gelijmd. De schilmachine en lijm voor de productie van arboriettriplex werden ook onafhankelijk uitgevonden door Kostovich, en zijn multiplex was zeer goed bestand tegen vocht en niet onderhevig aan bederf.
Aan het begin van de 20e eeuw raakte in eigen land geproduceerd multiplex wijdverspreid op het grondgebied van Rusland – tegen 1915 werden meer dan 50 fabrieken voor de productie ervan geopend met een jaarlijks volume van ongeveer 24.000 m3. De toepassingsgebieden van multiplex zijn uitgebreid – naast de meubelproductie en vliegtuigbouw werden er wapens, raketten, muziekinstrumenten en zelfs technische pijpleidingen van gemaakt..
Tegenwoordig is Rusland een van ’s werelds grootste producenten van multiplex en producten daarvan, het jaarlijkse productievolume is ongeveer 3 miljoen m3 van deze met hout gelamineerde plaat.
Multiplex productietechnologie
De volgende hoofdfasen bij de productie van triplex worden onderscheiden: voorbereiding van grondstoffen, ontvangst van fineer, creatie van triplex. Elk van de drie fasen bestaat op zijn beurt uit verschillende technologische bewerkingen, die we in detail zullen bespreken.
De bereiding van houtgrondstoffen begint met hydrothermische behandeling – de blokken die bedoeld zijn voor de productie van fineer, worden in zwembaden gelegd, waar ze volledig worden overspoeld met water dat is verwarmd tot 40 ° C, afgedekt met een deksel en gedurende 24 uur in de zomer of gedurende twee dagen in de winter wordt bewaard. Om het water dat door het hout wordt opgenomen te compenseren, wordt constant een bepaalde hoeveelheid warm water en gecondenseerde stoom aan het zwembad toegevoegd. Deze bewerking is nodig om de plasticiteit van hout te vergroten, anders zal het gesneden fineer bij het schillen van blokken de neiging hebben om de cilindrische vorm van het blok aan te nemen – met hydrothermische behandeling kunt u een relatief vlak fineerblad verkrijgen, terwijl de oppervlakken gladder en met minder scheuren zullen zijn.
Ontschorsingsblokken in een ontschorsingsmachine
De volgende voorbereidende operatie is het ontschorsen van boomstammen, waarbij de schors volledig van hun oppervlak wordt verwijderd. Vervolgens gaan de houtblokken door de camera van de metaaldetector, waarna het transportsysteem ze aflevert bij de zaagmachines. Nadat de blokken 1.300-1.600 mm lang zijn gesneden en fragmenten van mindere kwaliteit hebben verwijderd, worden ze afgeleverd op de schillocatie. Afval – schors en spaanders die overblijven na het zagen van boomstammen en het verwerken van fineer in alle volgende stadia – worden naar versnipperaars gestuurd en gaan vervolgens naar de productie van spaanplaat.
Er zijn drie bekende manieren om fineer te verkrijgen – door een blok te schillen op een cirkelvormige machine, boomstammen te schaven die van de schors zijn gepeld en door een blok in reepjes te snijden. De laatste twee methoden zijn aanzienlijk minder productief en daarom minder wijdverspreid dan schillen; ze worden alleen gebruikt voor het verkrijgen van multiplex van waardevolle soorten loofbomen. Overweeg vervolgens om fineer te verkrijgen door te pellen.
De voorbereide blokken worden naar de schilmachines gevoerd, waar ze kruislings worden gesneden, waardoor een fineerstrook wordt geproduceerd waarvan de breedte afhangt van de lengte van het originele blok en de lengte is afhankelijk van de diameter en de dikte van het gesneden fineer. De fineerstrook wordt op zijn beurt gesneden in vellen van 1.300 bij 1.420 mm en 1.300 bij 2.740 mm (de lengte van het originele blok is 1.300 mm), evenals 1.600 bij 1.740 mm en 1.600 bij 3.420 mm (de lengte van het blok 1600 mm). Vellen gesneden fineer worden gestapeld en verzonden om te drogen, afval (fragmenten van “gescheurd” fineer) – om in chips te versnipperen.
Tijdens het drogen ondergaan stapels fineer die op een rollenbaan zijn gelegd een luchtwarmtebehandeling en vervolgens worden de fineervellen stuksgewijs gesorteerd met behulp van een scanner en een vochtmeter. Nat en oppervlakkig fineer wordt gescheiden van droog en onberispelijk fineer, waarna het opnieuw wordt gedroogd, hersteld of tijdelijk wordt opgeslagen. De reparatie van fineerplaten met defecten wordt als volgt uitgevoerd: op speciale machines worden ondermaatse fragmenten uitgesneden, op hun plaats worden stroken van hoogwaardig fineer ingevoegd, zorgvuldig geselecteerd in kleur en textuur. De dikte van de ter vervanging geplaatste strips en de houtsoort waaruit ze zijn verkregen, moeten volledig overeenkomen met de herstelde fineerplaat – de minimale breedte van de geplaatste strips is 450 mm, hun vochtgehalte is ongeveer 2-4% lager dan dat van de fineerplaat. Geconditioneerd fineer wordt 24 uur gerijpt in een speciaal magazijn, gedurende deze periode wordt een gelijkmatige vochtigheidsgraad in het hout vastgesteld. Fineerplaten die worden gerepareerd, worden maximaal 8 uur opgeslagen, waarna ze naar de productielocatie van multiplex worden gestuurd.
Fineerresten en platen met defecten die hoogwaardige verlijming verhinderen bij het bouwen van een triplex “sandwich” (lange scheuren, rotplekken, aanzienlijke gaten door gevallen knopen en gebogen plaatafsnijding langs de randen) worden met ribben op de snij- en plukmachinelijn gelijmd. Gebouwd op een transportband na het uitsnijden van defecte gebieden, wordt een web van op elkaar gestapelde fineerstroken van een bepaalde grootte onderworpen aan stuiklijmen. Tijdens deze bewerking worden de verwarmde lijmdraden in de sleuven tussen de verbindingen gebracht, vervolgens door de rollen aangedrukt en worden de te verbinden fineerstroken strak naar elkaar toe geschoven. Een strook geribbelde fineerstroken wordt met behulp van zagen in vellen van een bepaalde maat gesneden.
De vezels in de fineerplaten die door het afpellen worden verkregen, zijn uitsluitend transversaal gericht en hoogwaardig multiplex kan alleen worden verkregen door fineerplaten af te wisselen met transversale en longitudinale vezeloriëntatie. Om aan deze voorwaarde te voldoen en fineer met longitudinale vezels te verkrijgen, worden drooggepelde fineervellen doormidden gesneden, vervolgens wordt in elk van hen een groef gevormd voor een “snor” -verbinding, en vervolgens wordt een op hars gebaseerde lijmlaag aangebracht op de afschuining van een van de helften. Alvorens onder de pers te leggen, wordt de verbindingslijn van het verkregen fineer met langsvezels opgewarmd door een infraroodstraal.
In dit stadium is de voorbereiding van het fineer voltooid en begint de eigenlijke productie van het triplex..
Eerste stap– assemblage van pakketten uit fineerplaten, geselecteerd op basis van een bepaald cijfer van de toekomstige multiplexplaat. De eerste en laatste in de verpakking zijn fineervellen met transversaal gerichte vezels, en aangezien het aantal vellen in de verpakking gewoonlijk oneven is, heeft elk tweede vel een lengterichting van vezels. Als de verpakking een even aantal fineervellen bevat, worden twee vellen met in de lengterichting gerichte vezels in het midden geplaatst, waardoor schendingen van de sterkte en geometrie van het multiplexoppervlak worden vermeden. De gevormde pakketten worden koudgeperst om de vellen die ze vormen beter te laten passen en om de pakketten stevigheid te geven.
Tweede fase– pakketten lijmen in een hete pers en multiplex ontvangen. Op beide vlakken van egale fineerplaten wordt in een speciale machine een laag lijm op harsbasis aangebracht, waarna de zakken in een hete pers worden geplaatst, waar de lijm wordt gelijmd en uitgehard – voor deze bewerking, die plaatsvindt bij een temperatuur van 110-130 ° C en een druk van 1 tot 1,2 MPa, duurt ongeveer 10 minuten. Afgewerkte multiplexplaten worden in stapels tot 1,5 m hoog gestapeld in de werkplaats, waar ze 24 uur worden bewaard voor een gelijkmatige koeling, het verlichten van de spanning in de platen en het bereiken van een uniform vochtigheidsniveau.
In de derde fasemultiplexplaten worden op maat gesneden, oppervlakken worden geschuurd om dezelfde dikte en gladheid over het hele vlak te verkrijgen, gesorteerd op kwaliteit.
Kenmerken en classificatie van multiplex
Volgens de oorsprong van het fineer waaruit multiplex bestaat, is het onderverdeeld in naaldhout en berken. Berkenmultiplex, waarvan de prijs hoger is dan naaldfineermultiplex, wordt het vaakst gebruikt bij de productie van meubels, naaldhout – in de bouw. Tegelijkertijd worden de binnenste lagen multiplex in de regel gevormd door hardhoutfineer en slechts twee buitenlagen – berkenfineer of een van de coniferen (sparren, dennen, lariks, sparren en, in zeldzame gevallen, ceder).
Multiplex wordt gemerkt volgens de aangebrachte lijmimpregnering. Hieronder staan enkele soorten multiplex en kenmerken afhankelijk van de impregnering:
- FSF (fenol-formaldehyde lijm). Er wordt een goede slijtvastheid, mechanische sterkte en een hoge vochtbestendigheid bereikt. Er is veel vraag naar FSF-multiplex, het wordt gebruikt in verschillende productiegebieden en constructies, vooral bij dakwerkzaamheden. Heeft een hogere formaldehyde-uitstoot in vergelijking met andere merken, daarom is het bedoeld voor buitenopstelling;
- FC (ureum-formaldehyde lijm). Multiplex met deze markering is zwak bestand tegen vocht, wordt gebruikt voor interieurdecoratie en bij de productie van meubels;
- FB (bakelietvernis). Multiplex van dit merk is perfect bestand tegen elk vochtniveau;
- FBA (albumine of caseïnelijm). Met zijn hoge milieukenmerken en een volledige afwezigheid van formaldehyde-emissies, is FBA-multiplex alleen geschikt voor droge binnenruimtes;
- BS (in alcohol oplosbare bakelietlijm). Dit triplex wordt ook wel luchtvaart triplex genoemd, omdat voorheen alleen gebruikt in de luchtvaart en scheepsbouw. BS-multiplex is het meest duurzame, slijtvaste, is met succes bestand tegen bijna elke agressieve omgeving en is niet gevoelig voor vocht;
- BV (in water oplosbare bakelietlijm). Dit merk triplex heeft alle prestatiekenmerken van BS-triplex, met uitzondering van vochtbestendigheid.
Meer gedetailleerde classificatie en kenmerken worden gegeven in GOST 3916.1-96 (hardhouten triplex, inclusief berken) en GOST 3916.2-96 (zachthouten triplex).
In termen van hun prestatiekenmerken overtreffen hardhout en naaldhoutmultiplex alle composietpanelen op houtvuller, evenals sommige houtsoorten. Elk triplex is brandbaar en is niet bestand tegen langdurige blootstelling aan open vuur of hoge temperaturen, is bestand tegen zwakke chemische oplossingen, zuren en is niet bestand tegen organische oplosmiddelen (alcohol, aceton, benzine, enz.). Anders kan triplex alleen worden vergeleken met triplex zelf, namelijk de bladverliezende en naaldachtige soorten.
Naaldhout multiplex, vooral volledig gevormd door naaldhoutfineer, heeft naast fenol-formaldehyde-impregnering ook een natuurlijke harsimpregnering. Hierdoor is het beter bestand tegen schimmel en vochtbederf. Naaldhout fineer multiplex weegt? minder hardhout (berken) multiplex.
Op zijn beurt is berkenmultiplex superieur aan naaldhout in termen van fysieke en mechanische eigenschappen – het is duurzamer. De textuur en het patroon van berkenmultiplex creëren een speciale “warme” sfeer in de kamer, waardoor het vaak wordt gebruikt in decoratieve afwerkingen.
Multiplex met filmlaag (markering “FOF”) wordt afgewerkt met thermoplastische films, die een hoge weerstand tegen agressieve chemische omgevingen verkrijgen. Tegelijkertijd heeft multiplex met folie een hogere prijs dan vergelijkbare niet-gelamineerde soorten; de belangrijkste afnemers zijn bouw- en productiebedrijven, evenals meubelfabrikanten..
Hoe multiplex te kiezen
De kwaliteit van dit merk triplex wordt beoordeeld op het uiterlijk en de markering. Als u weet welke informatie achter de markering verborgen is, kunt u beoordelen hoe dit type triplex overeenkomt met het type dat door de fabrikant is opgegeven (de waarden van de afkorting waarmee het merk triplex wordt bepaald, worden hierboven gegeven). De markering geeft dus de afmetingen en dikte van de triplexplaat in millimeters aan (bijvoorbeeld 1500x3000x9 of 2440x1220x18), soorten slijpen (“NSh” – niet gepolijst, “Ш1” – enkelzijdig slijpen, “Ш2” – dubbelzijdig slijpen), formaldehyde-emissieklasse ( “E1”, “E2” of “E3”). De inscriptie “grenen / grenen” of “berken / grenen” betekent: in het eerste geval, dat beide buitenzijden van de triplexplaat gemaakt zijn van naaldfineer; in het tweede geval is de ene buitenkant gemaakt van berkenfineer en de andere van naaldhout.
Multiplex verpakking met markeringen
De multiplexverpakking geeft de kwaliteit aan, er zijn er vijf:
- elite (markering “E”). Het heeft geen gebreken, het gaat niet naar de openbare verkoop, alle partijen multiplex van deze kwaliteit worden gekocht door machinebouwbedrijven en meubelmakers;
- eerste leerjaar (markering “I” of “B”). De lengte van toegestane scheuren en andere kleine oppervlaktedefecten is niet meer dan 200 mm, het totale aantal defecten is niet meer dan drie;
- tweede leerjaar (cijfer “II” of “BB”). Scheuren niet meer dan 200 mm, houten inzetstukken (knopen), gebieden met gedroogde lijm zijn acceptabel, maar niet meer dan 2% van het plaatoppervlak. Het maximale aantal zichtbare defecten mag niet groter zijn dan zes;
- derde leerjaar (markering “III” of “CP”). 6 mm wormgaten zijn mogelijk, maar niet meer dan 10 stuks. op m2, scheuren tot 300 mm lang, delen van gedroogde lijm die niet groter zijn dan 6% van het veloppervlak;
- vierde leerjaar (markering “IV” of “C”). Multiplex van deze kwaliteit kan als slechtste kwaliteit een onbeperkt aantal wormgaten bevatten met een diameter van maximaal 40 mm, randbeschadigingen met een diepte van maximaal 5 mm, een onbeperkt aantal uitgevallen en ingegroeide knopen.
Bij het markeren van multiplex wordt de kwaliteit gewoonlijk aangegeven door een schuine scheidingsteken (schuine streep), bijvoorbeeld “II / IV” of “I / I”, d.w.z. in het eerste geval zijn de kwaliteiten van de buitenoppervlakken van het triplex verschillend (één kant van de tweede klas, de tweede – de vierde), in de tweede – beide kanten van het triplex van dezelfde kwaliteit (in het voorbeeld de eerste).
Multiplex van binnenlandse productie en China wordt op de Russische markt gepresenteerd, de tweede is in de regel goedkoper, maar heeft tegelijkertijd een hogere emissieklasse en mag niet binnenshuis worden geïnstalleerd – wees voorzichtig bij het kiezen!
Klopt het dat multiplex het beste materiaal is onder de panelen op houtbasis? Ik ben op zoek naar advies over welk materiaal ik het beste kan gebruiken en of multiplex de beste keuze is.