Spaanplaat – spaanplaat

In dit artikel: Geschiedenis van de schepping; spaanplaat productietechnologie; spaanplaat productietechnologie; andere bekledingsmethoden; kenmerken, kwaliteiten en etikettering van spaanplaten; selectiecriteria voor spaanplaat.

Spaanplaten danken hun uiterlijk en grote populariteit aan de Tweede Wereldoorlog – een acuut tekort aan hout voor kastmeubilair dwong fabrikanten om op zoek te gaan naar ander, redelijk goedkoop hout. Tegenwoordig, na meer dan een halve eeuw sindsdien, is de betekenis van de lettercombinatie “spaanplaat” bij elke huiseigenaar bekend, omdat goedkope panelen van dit materiaal in elk huis aanwezig zijn. Maar weet jij alles van dit materiaal?

Spaanplaat geschiedenis

In de kern zijn spaanplaten een composiet van fijne houtsnippers gemengd met een bindmiddel en samengeperst. In de jaren 40 was er in Europa een acute behoefte aan een nieuw constructiemateriaal voor interieurdecoratie van gebouwen en de productie van meubels, het toen al bestaande triplex steeg sterk in prijs en werd ondanks de hoge prijs schaars..

Europese ingenieurs probeerden verwoed een nieuw materiaal te maken, en de Duitse ingenieur Max Himmelheber slaagde erin – in 1932 slaagde hij er na lange experimenten in om een ​​duurzame spaanplaat te maken. Het duurde een aantal jaren om de technologie te perfectioneren en aan het einde van de jaren 40 werd de eerste commerciële productie van spaanplaat gelanceerd in het Duitse Bremen..

Spaanplaatuitvinder Max Himmelheber

Himmelheber was de eerste die fenolharsen gebruikte bij het maken van spaanplaat, wat betreft houtsnippers was het meer dan genoeg – elk afval van houtverwerkende bedrijven was geschikt. Een paar jaar na het begin van de productie van spaanplaat, begonnen de platen in drie lagen te worden geproduceerd – aan de buitenzijden gemalen zaagsel van elzen, beuken, grenen, berken en sparren, en de binnenste laag bevatte zaagsel van grovere houtsoorten.

In de USSR werd de eerste experimentele productie van spaanplaat gelanceerd in 1957, in het dorp Ust-Izhora (regio Leningrad), in de faciliteiten van een multiplexfabriek. Acht jaar later werden in de Sovjet-Unie meer dan 50 bedrijven voor de productie van spaanplaat opgericht.

Spaanplaatproductietechnologie

De spaanplaatproductie bestaat uit verschillende fasen: het verkrijgen van spaanders; drogen en sorteren; het samenvoegen en mengen van houtsnippers met lijm; het verkrijgen van een tapijt, warmpersen met daaropvolgende afkoeling van de platen; schuren, snijden en verpakken.

Schaafsel ontvangen. Hiervoor is elke niet-zakelijke houtgrondstof geschikt, praktisch elk gezaagd houtafval. Voor verwerking tot krullen worden niet-commerciële houtstammen ontdaan van schors en in meters gesneden, die voor hydrothermische behandeling worden geplaatst in een speciaal zwembad met warm water. Vervolgens worden de houtsnippers in stukken van een halve meter gesneden en gaan ze naar machines die de spanen parallel aan de houtvezels snijden. Meestal worden drielaagse spaanplaten geproduceerd, waarvan de middelste laag wordt gevormd door grovere spanen, goed voor tot 66% van de totale vulstof van de spaanplaat, de twee buitenste lagen worden gevormd door kleinere spanen. Na het snijden gaan de krullen naar hamermolens, waar ze in de breedte worden geplet en gladgestreken. De chips die op deze manier worden verwerkt, worden verzameld in bunkers, ze halen ook de chips op die ze ontvangen van houtbewerkingsbedrijven.

Drogen en sorteren.Vanuit de trechter worden de snippers naar een pneumatische transportband gevoerd die ze naar de droogeenheid brengt. De vochtige krullen worden gemengd met mesjes, met hun uniforme verdeling langs de bodem van het gaas – het zogenaamde “vortex drogen” wordt uitgevoerd met hete lucht die door de gaasbodem binnenkomt. Hierdoor wordt het vochtgehalte van de chips teruggebracht tot 5%. De gedroogde spanen worden met hete lucht opgetild en overgebracht naar een cycloon, waar grove spanen worden gescheiden van deeltjes van optimale grootte – te grove spanen worden teruggevoerd naar de hamermolens, waar ze opnieuw worden vermalen.

De chips met lijm mengen en het tapijt vormgeven.Het bindmiddel in de spaanplaat is een synthetische ureum-formaldehydehars, oplosbaar in water – het droge residu in verhouding tot het gewicht van de spanen in droge vorm is van 6 tot 12%. Droog spaanders worden vanuit de trechter via een dispenser naar de mengkamer gevoerd, waar ook de bindmiddeloplossing wordt toegevoerd. Om de lijm beter en gelijkmatiger op de spanen aan te brengen, wordt deze met perslucht gespoten.

Tapijtproductie, persing en koeling. De krullen met daarop aangebrachte lijm worden naar een trillende koude pers gevoerd, bij de uitgang van waaruit de stalen transportband het reeds gevormde tapijt naar buiten voert. Er zijn vier van dergelijke koude persen – de eerste vormt de onderste laag van het tapijt gevormd door fijne spanen, de volgende twee vormen een middelste (tussen) laag van grovere spanen, de vierde trillende pers vormt de bovenste, laatste laag spaanplaat. Vervolgens gaat het composiettapijt naar de eerste verdichtingspers – als resultaat wordt de dikte van het composiet twee tot drie keer verminderd. Voordat het spaanplaat tapijt door een hete pers gaat, wordt het vooraf bevochtigd met water (ongeveer 140 g / m2²) en verwarmt tot 75 ° C in de hoogfrequente verwarmingskamer – in de laatste fase, in een hydraulische pers, wordt het composiettapijt verwarmd tot 150 ° C en een druk van ongeveer 20 kg / cm². Als gevolg van de combinatie van hoge temperatuur en druk verandert het water dat op het oppervlak van het tapijt wordt gesproeid onmiddellijk in stoom – er treedt een zogenaamde “stoomblaas” op, waarbij stoom doordringt in de binnenste lagen van de spaanplaat en deze verwarmt, waardoor de tijd dat het tapijt onder de pers ligt verkort.

Na het verlaten van de hete pers, wordt het spaanplaattapijt gekoeld door koude luchtstromen te blazen, worden de oppervlakken en randen geschuurd, wordt het in platen van gespecificeerde afmetingen gesneden, gevolgd door hun markering en verpakking.

Gelamineerde spaanplaat – productietechnologie

In de kern is gelamineerde spaanplaat een spaanplaat waarop papier is gelijmd. Het belangrijkste voordeel van het lamineren van spaanplaat is het verkrijgen van een definitieve bekleding die geen aanvullende afwerking behoeft. Het lamineerproces zelf is echter verre van eenvoudig en bestaat uit verschillende fasen: voorbereiding van spaanplaatoppervlakken; voorbereiding van papier; pakketten maken; spaanplaat lamineren onder de pers.

Oppervlaktevoorbereiding van spaanplaat.Het egaliseren gebeurt door het aanbrengen van een laag stopverf, voor en na de daadwerkelijke applicatie worden de spaanplaatoppervlakken geschuurd. De dichtheid van platen die geschikt zijn voor lamineren, moet tussen 0,65 en 0,7 g / cm liggen³ – spaanplaten met een lagere dichtheid na laminering zullen overmatig worden samengedrukt, wat de sterkte van de verbindingen tussen de vulstoffen en, dienovereenkomstig, de sterkte van de platen zal schenden. Om de vereiste ruwheid te bereiken – en deze moet van 16 tot 63 micron zijn – worden de oppervlakken van de platen op machines geslepen. Als er een grotere ruwheid is dan nodig, worden de buitenste (buitenste) lagen van de platen gevormd met de toevoeging van de kleinste deeltjes spanen en stof..

Lamineerpapier en voorbereiding. Spaanplaat is gelamineerd met de volgende papiersoorten: sulfaat (dichtheid van 80 tot 150 g / m²) wordt gebruikt voor de basis, als binnenlaag voor de voorkant en de hoofdlaag voor de niet-voorkant; sulfiet (dichtheid van 126 tot 170 g / m²), gebruikt voor decoratieve coating als buitenlaag, geschilderd in een monochromatische of houtnerf; afwerking (dichtheid van 20 tot 40 g / m²), transparant en behoudsterkte in natte toestand, die dient als beschermfolie voor decoratieve coatings.

Op het papier van de decoratieve laag wordt een driekleurenpatroon aangebracht met behulp van de diepdrukmethode. Voor het lamineren van spaanplaat wordt papier voor elke laag geïmpregneerd met melamine-formaldehyde, ureum-formaldehyde en ureum-melamine-formaldehyde harsen op speciale impregneer- en droogmachines. Het belangrijkste bij het impregneren van papier met harsen is om de lucht volledig van het oppervlak te verwijderen en te vervangen door hars, dat niet alleen het oppervlak van het papier moet bedekken, maar er ook in moet worden opgenomen. De meest gebruikte aanbrengmethode is dat het papier eerst aan één kant met hars wordt bedekt, terwijl lucht, terwijl de hars wordt geabsorbeerd, uit de kant van het papier komt waarop de hars niet is aangebracht. En pas nadat de lucht is verwijderd, wordt de papierbaan volledig ondergedompeld in de hars. Het aanbrengen van hars op één zijde van het papier wordt bereikt door de papierbaan in een houder met hars te plaatsen zonder deze volledig onder te dompelen, of door de harslaag aan te brengen met een roller. Aan het einde van de impregnering wordt het papier gedroogd in een convectiekamer, terwijl het vluchtige deel van de harscoating verdampt en de hars zelf gedeeltelijk polycondensatie ondergaat.

Maak pakketten. Ze worden gevormd voordat ze in de pers worden geladen, het principe is als volgt: aan beide zijden van de spaanplaat worden de papiervellen van de basis in lagen geplaatst, vervolgens decoratief en afgewerkt – de laatste twee lagen worden alleen op de voorkant van de spaanplaat geplaatst. De zo gevormde verpakking wordt aan beide zijden afgesloten met metalen platen, indien een glanzend oppervlak gewenst is, worden gepolijste messing of stalen platen gebruikt. Meerdere pakketten worden tegelijk in de pers gestapeld, tussen de platen en de metalen platen van de bovenste en onderste verpakkingen, compenserende pakkingen van asbest, hittebestendig rubber of sulfaatpapier in een baal van 25-30 vellen. Door deze handeling kunt u op alle te verlijmen oppervlakken dezelfde temperatuur verkrijgen, om een ​​gelijkmatige druk van de persplaten over alle delen van de zakken te bereiken..

Spaanplaatlaminering onder druk.In hydraulische persen worden spaanplaatverpakkingen voor lamineren gedurende 15 minuten geplaatst, ze worden blootgesteld aan temperaturen van 135 tot 210 ° C en druk van 25 tot 28 MPa. In de laatste fase van heet persen wordt koud water aan de persplaten toegevoerd en wordt stoom gevormd. Om de dreiging van vervorming van de papieren voering te minimaliseren, vindt het persen plaats onder een stapsgewijze of geleidelijke afname van de druk – de druk begint af te nemen vanaf de 8e minuut wanneer de zakken onder de pers staan. Naast de verwerking van zakken met waterdamp en koeling tijdens het persen, is er een spaanplaatlamineringstechnologie die geen stoomverwerking omvat. De afwezigheid van stoomkoeling verhoogt enerzijds de productiviteit, anderzijds verlaagt het de glanskwaliteit van de frontoppervlakken die gelamineerd zijn met deze technologie spaanplaat. Daarom worden in bedrijven die gelamineerde spaanplaten produceren zonder koeling tijdens het persen, pakketten gevormd met metalen platen, waarvan het oppervlak is gepolijst – het resultaat is een matte voorkant van de spaanplaat. De laatste fase van het lamineren van spaanplaat volgens een van de beschreven technologieën is het koelen van afgewerkte producten, hun verpakking, etikettering en opslag..

Gelamineerde spaanplaat of bekleed volgens een van de hieronder beschreven methoden moet voldoen aan de voorwaarden van GOST R 52078-2003.

Lamineren en andere manieren om spaanplaat onder ogen te zien

Het proces van het lamineren van spaanplaten is bijna hetzelfde als lamineren, alleen volgens een eenvoudiger schema. De kleefstofsamenstelling wordt aangebracht op het oppervlak van de spaanplaatplaten, er wordt een papieren voering op gelegd, vooraf geïmpregneerd met harsen en acrylemulsies voor weekmaking. Het papierweb wordt door rollen tegen de platen gedrukt, vervolgens wordt de spaanplaat naar een koude pers gestuurd, of naar een pers met verwarming, of ze worden in balen gestapeld en er wordt een lading bovenop geplaatst. Als een hete pers wordt gebruikt om uit te harden, zijn de verwarmingstemperatuur en de druk die deze ontwikkelt lager dan bij het lamineren van spaanplaat – ongeveer 120-150 ° C en niet meer dan 7 MPa.

Voor het bekleden van spaanplaat worden polymere thermoplastische folies gebruikt – ze worden op spaanplaatplaten gedrukt nadat er een lijmlaag op is aangebracht. Meestal worden pvc-films gebruikt, minder vaak polystyreen- of acrylfilms. Geconfronteerd met spaanplaat met polymeerfolies kan op geprofileerde producten worden aangebracht, wat het onbetwiste voordeel is, maar de kwaliteit van een dergelijke bekleding is laag – de hittebestendigheid is laag, het is zwak bestand tegen mechanische spanning.

Natuurlijk fineer verkregen uit berken, esdoorn, els, peer, essen, kersen, beuken, walnoten, lariks, iepen en exotische bomen zoals mahonie, aningre, dao, enz. Wordt ook gebruikt voor het bekleden van de spaanplaten. Spaanplaat met fineer is vergelijkbaar met lamineren – na het aanbrengen van een kleeflaag en het verlijmen van een fineerplaat worden spaanplaatpanelen onder een pers geplaatst.

Spaanplaat kenmerken

De volledige technische voorwaarden waaraan spaanplaten van elke fabrikant, zowel in binnen- als buitenland, moeten voldoen, kunnen worden bestudeerd in GOST 10632-2007.

Spaanplaten lijken uiterlijk op elkaar, maar de eerste indruk is bedrieglijk – ze zijn onderverdeeld in klassen op basis van kwaliteit, gehalte aan formaldehydeharsen (emissieklassen), kunnen water- en brandwerend zijn en zijn gemarkeerd volgens fysisch-chemische parameters.

Er zijn drie soorten spaanplaat:

• eerste leerjaar. De oppervlakken en randen van dergelijke platen zijn perfect vlak, zelfs de kleinste spanen zijn volledig afwezig. In de regel wordt het volledige volume van de geproduceerde spaanplaat van eerste kwaliteit blootgesteld aan bekleding (lamineren, lamineren, enz.);
• tweede leerjaar. Het omvat platen met de kleinste afwijkingen van het ideaal – de aanwezigheid van een kleine chip op één zijde, een lichte delaminatie van het composiet, krassen. Dergelijke spaanplaat is niet geschikt om te bekleden, het is goedkoper – het wordt gekocht door meubel- en bouwbedrijven;
• derde graad of niet-gesorteerde spaanplaten. Bij het ruimen van hoogwaardige spaanplaat kunnen defecten optreden als dikteverschillen, diepe delaminatie, ernstige krassen en barsten. In bouwmarkten worden niet-gesorteerde spaanplaten vaak geclassificeerd als tweede klasse. Deze platen van slechte kwaliteit worden gekocht door bouwbedrijven en worden gebruikt voor eenmalige bekisting..

Ongeacht de kwaliteit worden spaanplaten onderverdeeld in emissieklassen voor het vrijkomen van vrij formaldehyde uit 100 g van de composietplaat:

• klasse E1, afhankelijk van de omstandigheden, mag het formaldehydegehalte in 100 g van de spaanplaatcomposiet 10 mg niet overschrijden. Spaanplaten die voldoen aan deze emissieklasse zijn onschadelijk voor mensen en worden gebruikt bij het maken van meubelen, incl. kinderen;
• klasse E2, waardoor het gehalte van 30 mg vrij formaldehyde in 100 g van de plaatcomposiet, maar niet meer dan deze waarde. In de regel wordt spaanplaat van deze klasse niet geproduceerd, maar sommige fabrikanten van kleine hoeveelheden platen produceren ze om de een of andere reden, en ze proberen de markering opzettelijk te vervormen of helemaal niet toe te passen. Bepaling van de emissieklasse van spaanplaat is alleen mogelijk in laboratoriumomstandigheden.

Naast standaardplaten produceren spaanplaatfabrikanten kleine partijen spaanplaat met speciale kenmerken – verhoogde vocht- en brandwerendheid. In het eerste geval wordt het spaandertapijt vóór het persen behandeld met gesmolten paraffine of een speciale paraffine-emulsie. Waterdichte spaanplaat is gemarkeerd met de letter “B”, dergelijke platen worden gebruikt bij de vervaardiging van meubelen voor badkamers, badkamers en keukens, minder vaak in de bouw. Als de waterbestendigheid van een gewone spaanplaat van 22 tot 33% is, is deze voor platen van klasse “B” niet hoger dan 15%. Om de brandwerendheid te verhogen worden brandvertragers in de samenstelling van het spaanplaatcomposiet gebracht om brand te voorkomen.

Volgens de fysieke en mechanische kenmerken krijgt spaanplaat een van de volgende twee kwaliteiten:

• “P-A” betekent hoge kwaliteitsindicatoren, waaronder buigtreksterkte, vochtbestendigheid (zwelling niet meer dan 22%) en oppervlakteruwheid. Borden van dit merk zijn de meest voorkomende, ze worden blootgesteld aan bekleding (laminering, enz.);
• “P-B”, dergelijke spaanplaten hebben indicatoren van lagere kwaliteit – respectievelijk minder duurzaam, minder vochtbestendig, goedkoper. Spaanplaat met dergelijke markeringen is niet bekleed.

Laten we nu eens kijken naar de consumentenkenmerken van spaanplaat, te beginnen met positieve:

• goedkoop. Spaanplaat met een dikte van 16 mm kost ongeveer 130 roebel / m², van dezelfde dikte LDPC – 190 roebel / m²;
• egale en gladde oppervlakken, er is geen behoefte aan extra bewerking en slijpen;
• onder de omstandigheden van GOST zijn spaanplaten duurzaam en niet vatbaar voor delaminatie, verdraaiing, zwelling en uitdroging;
• breed toepassingsgebied, zowel in de meubelindustrie als in de bouw.

Negatieve kenmerken:

• bevat formaldehydeharsen waarvan een hoge concentratie aan emissies schadelijk is voor de mens. Voor de productie van meubelen zijn alleen spaanplaten van klasse E1 toegestaan, maar veel kleine meubelmakers gebruiken spaanplaten van een lagere klasse vanwege hun lage prijs;
• de composiet houdt schroeven en spijkers niet goed vast, vooral wanneer u ze opnieuw probeert vast te draaien;
• in de eind- en randsecties zijn spaanplaten bijzonder kwetsbaar, tijdens de verwerking en bewerking in deze gebieden is het moeilijk om spanen en slijtage te vermijden.

Hoe een spaanplaat te kiezen

De voorgestelde selectiecriteria voor spaanplaat zijn geschikt voor u als u niet-gefineerde platen moet kopen – de kwaliteit van gefineerde platen of spaanplaat, zoals ze zeggen, is verborgen onder de bekleding. Waar u op moet letten:

• de aanwezigheid van markeringen op het uiteinde van de spaanplaat zorgt ervoor dat u de kwaliteit krijgt die u zoekt. Als er geen markering is, kunnen de producten van deze fabrikant op de verpakking van een pakket van 100 vellen worden gemarkeerd, of er was aanvankelijk geen markering en de fabrikant is onbekend. De beslissing in deze situatie is aan jou, maar ik zou naar een andere verkoper gaan;
• Het is onmogelijk om de emissieklasse van formaldehyde in één oogopslag te beoordelen, maar u moet op uw reukvermogen vertrouwen. Als u op een afstand van één meter van de spaanplaat een aanhoudende geur van chemische oorsprong voelt, is de emissie ervan aanzienlijk, ongeacht de klasse die is aangegeven in de markering aan het einde;
• evalueer de plaat visueel – de textuur van de spaanders, porositeit, afpellen van de bovenste lagen, overmatige droogheid. In een drielaagse spaanplaat wordt de binnenlaag gevormd door grote spanen, deze is zichtbaar aan de uiteinden van de plaat – deze is het meest geschikt om schroeven in te schroeven, omdat grove krullen houden ze beter vast. Er mag geen peeling zijn – als dat zo is, dan is deze spaanplaat geproduceerd met schendingen van de technologie. Het oppervlak van de plaat ziet er overgedroogd uit – het is een spaanplaat van lage kwaliteit met lage sterkte-eigenschappen. Controleer op poreusheid met een relatief scherp voorwerp uit uw zakken – een handvat, een sleutel – probeer ze met een kleine inspanning in elk van de randen van de spaanplaat te steken. Als deze handeling gemakkelijk is, is de gegeven plaat van slechte kwaliteit;
• op kleur. Idealiter moet elk van de spaanplaten in de verpakking stevig zijn en een lichte tint hebben. Als de plaat roodachtig is, is hij gemaakt van houtsnippers, kan hij niet worden gefineerd, maar hij is van voldoende kwaliteit. Het composiet van een donkergekleurde plaat bevat een aanzienlijke hoeveelheid schors of is te verbrand tijdens het persen – de sterkte is laag, zo’n spaanplaat is alleen geschikt voor constructiebehoeften. Besteed aandacht aan het hele pakket – als de kleuren van elk van de platen die het vormen anders zijn, hebben ze een andere fysieke en mechanische kwaliteit;
• verschillende dikte. Het is alleen mogelijk om de dikteverschillen in een pakket spaanplaten in te schatten – als de verpakking aan de buitenkant gelijk is, maar er gebogen uitziet, hebben sommige van de platen die het vormen dikteverschillen.

Vergelijkbare inzendingen:

1. Verwerking van randen en oppervlakken van spaanplaat Het plakband voorkomt dat de oppervlaktelaag van de plaat splijt bij het zagen. De handzaag moet met de maximale hellingshoek worden bevestigd. De gekartelde rand is een triest gezicht. Het valt...
2. Spaanplaat op de vloer: kenmerken van selectie en installatie In dit artikel leert u over de voor- en nadelen van het gebruik van spaanplaat voor vloeren. We zullen dit materiaal bepleiten en de nadelen bespreken. Het artikel bevat normatieve, technische...
3. Alles over werkbladen van spaanplaat in vragen en antwoorden Spaanplaatwerkbladen zijn tegenwoordig de meest populaire keuze. Ze zijn het meest budgettair, goedkoop, maar tegelijkertijd best aantrekkelijk en duurzaam. Onze tips-site beantwoordt de meest gestelde vragen over de keuze en het...
4. Hoe en wat om multiplex en spaanplaat te zagen zonder spanen: recht en gekruld gesneden Aangenomen wordt dat een hoogwaardige snede van hout of plaatmateriaal niet kan worden uitgevoerd zonder professioneel gereedschap. Vandaag zullen we u vertellen over de manieren om zelf een schone, gelijkmatige snede...

Meer lezen  Regels voor stukadoors bij renovatie van appartementen