Hoe u uw vloer sterk en vlak maakt

Een vloer is een bouwconstructie waarop menselijke activiteiten worden uitgevoerd of productieprocessen plaatsvinden. De vloeren kunnen ook snelwegen en bouwgebieden worden genoemd. Het comfort en de esthetiek van een bepaalde binnenkamer hangen grotendeels af van de kwaliteit van de ondergrond, dat wil zeggen van het welzijn van diezelfde wegen en pleinen. Om stevig op uw voeten te staan, moet de vloer op zijn minst stevig en vlak zijn.

Bij het ontwerp van de vloer moet rekening worden gehouden met de mate van invloed van externe factoren op de toekomstige overlapping. Er zijn er veel. We zullen niet alles op de pagina’s van onze publicatie vermelden, maar we merken op dat bouwers naast mechanische belastingen en het effect van water op de toekomstige vloer ook geïnteresseerd zijn in ogenschijnlijk onbeduidende parameters zoals klimatologische omstandigheden tijdens de constructie.

De gewone man op straat verdeelt echter, zonder zich te verdiepen in de fijne kneepjes van het bouwbedrijf, de vloer meestal in huishoudelijk en industrieel. Elk van hen heeft natuurlijk verschillende eisen. De zogenaamde huishoudvloeren moeten duurzaam, slijtvast, veerkrachtig, glad (maar niet glad) zijn, een lage warmteabsorptie hebben, gemakkelijk te reinigen zijn van vuil, een esthetische uitstraling hebben.

Industriële vloeren zijn onderhevig aan verhoogde eisen voor weerstand tegen mechanische belasting (slijtage, impact); voor sommige industrieën zijn chemische weerstand, hittebestendigheid en andere parameters van de basis fundamenteel. Elke vloer, ongeacht het type, is een meerlaagse structuur. Industrievloeren, waarvan de hoofdtaak het dragen van bewegende machines, apparatuur en agressieve omgevingen is, kunnen uit vele lagen bestaan: waterdichting, thermische isolatie, geluidsisolatie, dekvloer en aflak. Huishoudvloeren zijn als een eenvoudigere “laagcake”, waarvan de componenten beperkt zijn tot: waterdicht maken, dekvloer en vloeren.

In onze beoordelingen hebben we het vaak over verschillende soorten vloerbedekkingen: keramische tegels, natuursteen, parket, laminaat, PVC- en kurkbedekkingen, dus we zullen er niet bij stilstaan ​​in dit materiaal, laten we zeggen dat alle soorten afwerkingsmaterialen verenigd zijn door één belangrijke vereiste – de basis eronder moet zo vlak mogelijk zijn. Anders is de hele reparatie waardeloos..

Een zeer solide fundering … beton

De bouwers wijzen de verantwoordelijkheid voor het egaliseren van het vloeroppervlak toe aan de dekvloer. Het is deze laag van de “drielaagse” vloer, volgens de mening van de bouwers, die het mogelijk maakt om een ​​ideaal vlak oppervlak te bekomen. Het gebeurde zo dat de platen, die dienen als basis voor de vloer in seriële huizen, slechts aan één kant glad worden geproduceerd – degene die het plafond van het appartement op de verdieping eronder wordt. De kant die de vloer moet worden is altijd ongelijk, met hobbels en kuiltjes, vaak steken de uiteinden van de metalen wapeningsstaven eruit. En de dalingen van het vloerniveau in een appartement kunnen 10 cm bereiken, het is natuurlijk een zinloze onderneming om zelfs de goedkoopste coating op zo’n oppervlak te leggen.

Het hebben van een “kale” betonplaat heeft echter zo zijn voordelen. Als je “from scratch” aan de vloer gaat werken, dan is de kans op een betere vloerbedekking uiteindelijk aanzienlijk groter.
Omdat vaak een eerder gemaakte dekvloer niet aan de eisen voldoet, zowel qua sterkte-eigenschappen als qua legtechniek.

Er zijn verschillende mogelijkheden om de ondergrond voor te bereiden: het apparaat van een cement-zand dekvloer, het gebruik van zelfnivellerende systemen voor het egaliseren van de vloeren, het gebruik van gipskartonplaten, het apparaat “ruwe” plankenvloeren. Maar voordat u de voorkeur geeft aan een van hen, is het noodzakelijk om de beschikbare betonnen plaat zorgvuldig te bestuderen.
De kwaliteit van de basis wordt beoordeeld op basis van de volgende hoofdparameters: gelijkmatigheid, sterkte van de toplaag, vocht. Aanvullende criteria worden indien nodig gedefinieerd (poreusheid, scheuren, dilatatievoegen, enz.).
Zoals we al hebben gezegd, is de vlakheid van een betonnen plaat in seriële huizen, zoals inderdaad in huizen volgens een individueel project, verre van perfect. Naast de nalatige houding ten opzichte van de vervaardigde producten, wordt dit ook verklaard door objectieve redenen: lage plasticiteit van cement-zandmengsels, hun neiging tot aanzienlijke krimp en het optreden van scheuren, evenals het gebruik van onvolmaakte middelen voor geodetische controle.

De vereiste voor de sterkte van de basis wordt door de architect bepaald bij het ontwerp van het gebouw en wordt bepaald door het doel van het pand en de omstandigheden van de exploitatie. Maar helaas wordt mortel of beton van een ongedefinieerd merk vaak naar bouwplaatsen gebracht. Zelfs als de mortel ter plaatse onder nauw toezicht wordt voorbereid, is het mogelijk om een ​​lage kwaliteit te verkrijgen vanwege cement van slechte kwaliteit en een schending van de water-cementverhouding voor dit type constructie. Al deze kenmerken van natievorming hebben niet op de beste manier invloed op de sterkte van het fundament..

En tot slot, vochtigheid. Bepaling van het restvochtgehalte van de ondergrond is een belangrijke factor bij het kiezen van een bepaalde coating. Bij het installeren van bijvoorbeeld een cementdekvloer is een van de componenten van het afgewerkte mengsel water, wat nodig is om de mobiliteit van de oplossing en de vorming van een cementsteen te creëren.
Een m2 een basis van 20 cm dik bevat 30 liter water, dat gedurende 2-2,5 jaar geleidelijk zal verdampen. In dit geval is het drogen van de basis ongelijk in diepte. De toplaag droogt snel en geeft de illusie van een afgewerkte basis. De oplossing voor dit probleem voor versneld bouwen is het scheiden van de basislagen. Een andere oplossing voor het probleem is het gebruik van snelhardende cementen. Speciaal ontwikkelde formuleringen binden water in beton en voorkomen verdamping. Na 3-5 dagen kan de coating op dergelijke bases worden gelegd. Door alleen metingen te doen voor drie hoofdindicatoren, kunt u de legtechnologie kiezen, de benodigde hoeveelheid materialen berekenen en de timing van het werk bepalen.

Cementzandtraditie

U kunt dus een hoogwaardige dekvloer maken met behulp van verschillende technologieën en materialen, de meest voorkomende in ons land is een dekvloer gemaakt van droge betonmengsels. De belangrijkste componenten van een dergelijke dekvloer zijn cement en zand. Dus op het plein. m. mortelkwaliteit M 150 is goed voor ongeveer 320-340 kg cementkwaliteit M 400 en 950-1020 kg zand. In dit geval mag de samenstelling van de oplossing alleen droog zand bevatten met een dichtheid van 1,6 – 1,8 t / m3. Het gebruik van nat zand leidt tot een verslechtering van de kwaliteit van de mortel.

Als bindmiddel in cementdekvloeren worden voornamelijk portlandcementen gebruikt, waarvan de grondstof natuurlijke kleisoorten zijn met toevoeging van gemalen kalksteen. Bij krappe deadlines worden in de bouw aluminaatcementen gebruikt, minder vaak wordt puzzollancement gebruikt. Zand of grind wordt als vulstof in de benodigde hoeveelheid aan het bindmiddel toegevoegd. De verhouding van de elementen is afhankelijk van de vereisten voor de sterkte van de dekvloer. Cementdekvloeren worden hydraulisch aangesloten – met water. Cement voor hydratatie vereist 10 – 25% water (in gewicht van cement), en rekening houdend met verdamping 28 – 30%. Ongeveer 20% van het water bindt zich binnen een maand.

Bij het uitharden is het noodzakelijk om de dekvloer te beschermen tegen ongelijkmatige of te snelle droging, zodat de benodigde hoeveelheid water niet verdampt voordat de uitharding volledig is. De sterkte van cementslurries hangt af van de water-cementverhouding. Maar omdat een mengsel van beton en zand in welke verhouding dan ook niet het meest duurzame materiaal is, worden er vaak lijmstoffen aan toegevoegd.

Maar voordat de dekvloer wordt gelegd, wordt het oppervlak van de betonplaat gereinigd van stof en vuil. Een slecht voorbereide foundation heeft zeker invloed op het eindresultaat. Het betonoppervlak wordt behandeld met een metalen borstel of een voorbewerkingsmachine om zwakke, niet-dragende deeltjes te verwijderen. Afval en stof worden voorzichtig weggeveegd met een harde borstel en verwijderd met een stofzuiger. Maar het is onmogelijk om het beton perfect schoon te maken, dus dan wordt het oppervlak gegrond met bindmiddelen. Het geprimerde oppervlak zorgt voor een goede hechting op de chape. Dit is belangrijk voor elke vloer, maar vooral voor keramische tegels. Als de balk onder de tegel het oppervlak van de plaat slecht heeft vastgegrepen, zal bij het lopen op een dergelijke tegel een karakteristieke klop te horen zijn en na verloop van tijd zal de vloer ongelijk worden en zal de tegel beginnen te scheiden van de basis en naar buiten vliegen.

Een primer is nodig om de poreusheid van de ondergrond te normaliseren en de hechting van de chape aan de ondergrond te verzekeren, terwijl elk type ondergrond zijn eigen primersamenstelling heeft. Op poreuze en zeer poreuze ondergronden wordt aangeraden om een ​​waterverdunbare primer te gebruiken. Gebruik op dichte, niet-poreuze ondergronden een primer zonder water toe te voegen. De primer wordt 1 laag per keer met een roller of kwast op de ondergrond aangebracht. Voordat een keuze wordt gemaakt ten gunste van een bepaalde samenstelling, raden experts aan om de instructies voor de primer zorgvuldig te lezen, die aanbevelingen bevat voor het gebruik van de samenstelling.

Het is handig om de cementzandmortel in een metalen bak (bijvoorbeeld een bak) met een schop te kneden. De oplossing wordt geëgaliseerd met een troffel en een regel – elke balk met gladde randen is handig hiervoor. De minimale dikte van de dekvloer zonder wapening wordt aanbevolen om minimaal 25-30 mm te zijn. Als er aanzienlijke belastingen op de basis worden verwacht, moet de dikte van de dekvloer worden verhoogd tot 45-100 mm en worden versterkt met een metalen gaas.

Als de afwerklagen van de vloeren in verschillende kamers van het appartement van verschillende typen zijn, moet de dikte van de dekvloer verschillen, afhankelijk van de dikte van de coatings, zodat het vloerniveau in het hele appartement hetzelfde is.

Om de oneffenheden van de vloerplaat of oude dekvloer glad te strijken en een horizontale vloer zonder helling en gaten te krijgen, hebt u bakens nodig die, met behulp van een rekniveau, in één horizontaal vlak moeten worden geplaatst. Mortelbakens worden als volgt uitgevoerd: een oplossing (bij voorkeur gips) wordt aangebracht met knobbeltjes niet meer dan de dikte van de dekvloer. De gipsoplossing grijpt na ongeveer 20-30 minuten, dus het is beter om elke keer een kleine hoeveelheid oplossing te kneden. Vervolgens moet u een paal in de tuberkel steken, die is gemaakt van verschillende beschikbare materialen (bijvoorbeeld hout). Het rekniveau is nodig zodat de bovenkanten van de palen zich op hetzelfde merkteken bevinden.

De afstand tussen aangrenzende palen mag niet groter zijn dan 1500-2000 mm. Deze afstand is te wijten aan het feit dat het nodig is om de horizontale positie te controleren met het niveau van twee aangrenzende palen. Het verdient de voorkeur om de cementmortel in stroken te vullen, aangezien deze methode de arbeidsproductiviteit verhoogt. Voor dit doel is het noodzakelijk om vuurtorenstroken bloot te leggen, die de verspreiding van de oplossing zullen beperken en tegelijkertijd als bekisting dienen bij het gieten van de dekvloer. Als vuurtorenrails kunt u houten staven of metalen buizen gebruiken, het belangrijkste is dat hun hoogte (of diameter) overeenkomt met de dikte van de dekvloer die wordt aangebracht.
De reepjes moeten er doorheen worden gegoten. Nadat u hebt gewacht tot de eerste fase is gestold, kunt u de tweede invullen en niet vergeten eerst de niet langer benodigde hulplijnen te verwijderen. Een stripbreedte van 1000 mm is optimaal voor het plaatsen van een cement-zand dekvloer in een appartement. Onregelmatigheden bij het leggen van de dekvloer kunnen worden geëlimineerd door een eenvoudige regel te onthouden: waar de dekvloeroplossing lichter is, is er een hobbel en waar de cementmelk zich ophoopt, is er een depressie. De heuvel moet met een regel worden geëgaliseerd en de oplossing moet aan de holte worden toegevoegd.

Voordat de vloerbedekking op de dekvloer wordt gelegd, moet deze drogen. Afhankelijk van de laagdikte zijn lange droogtijden vereist. De sterkte treedt geleidelijk op, binnen 28 dagen (terwijl de gemiddelde tijd die nodig is voor volledige droging 45 dagen is), ongelijk in diepte. Strijken wordt vaak gebruikt (voegen met cement “melk” om de dekvloer een presentatie te geven). Deze laag moet worden verwijderd voordat de coating wordt aangebracht. Nadat de dekvloer is opgedroogd, wordt er een waterdichtmakende coating op aangebracht en bovenop – platen van vochtbestendig multiplex, 12 mm dik. Multiplex doet in ieder geval geen pijn, maar het is vooral nodig onder parket, anders kan een hoge luchtvochtigheid (met waterlekkage of gewoon in de vroege herfstdagen, wanneer het weer vochtig is en de centrale verwarming nog niet is ingeschakeld) het mooiste en duurste parket vernietigen.

De belangrijkste kenmerken van cementdekvloeren zijn: grijze kleur, ruw oppervlak, naden in de deurzones of wanneer de doorsnede versmald is, dilatatievoegen over een oppervlakte van meer dan 40 vierkante meter en een lengte aan weerszijden van meer dan 8 m, veelvuldige vorming van convexe plekken op naden en randen, lage gevoeligheid voor vochtigheid.

Een sterke en gelijkmatige cementzandbasis is het meest duurzaam en betrouwbaar. Het grootste nadeel is de moeilijkheid om een ​​perfect glad oppervlak te verkrijgen, de onmogelijkheid om traditionele morteldekvloeren met lage diktes te gebruiken en de lange wachttijd voordat een dergelijke dekvloer volledig droog is..

Er is echter nog een probleem, dat op het eerste gezicht niet erg opvalt. Volgens kenners is het geen gemakkelijke taak om een ​​sterke dekvloer te krijgen die later niet zal barsten. Voor een betrouwbaar resultaat is het noodzakelijk om veel factoren te combineren: de juiste verhouding zand en cement; gebrek aan schadelijke onzuiverheden; strikt gedefinieerde hoeveelheid water; correct geselecteerde granulometrische samenstelling van zand; type en merk cement. Ook om de cement-zandmortel gemakkelijker te kunnen leggen, wordt de water-cementverhouding vaak overschat. Dit leidt tot een afname van de sterkte van de dekvloer en sterke krimp en een verlenging van de droogtijd. Het is om deze reden dat veel bouwers en klanten het niet willen riskeren, om een ​​cement-zand dekvloer in een woonomgeving te creëren, gebruiken ze een kant-en-klaar droog mengsel.

Het droge mengsel moet droog zijn

Om de dekvloerinrichting te vereenvoudigen en aanzienlijk te versnellen, worden zowel mengsels op cementbasis als op gipsbasis gebruikt. Onmiddellijk is het noodzakelijk om te reserveren dat het concept van een droog mengsel totaal verschillende materialen omvat. Het wordt vaak gebruikt om droge mengsels aan te duiden, zoals “zelfnivellerende vloer”, en onder professionele bouwers wordt dit concept gebruikt voor bindmiddelen voor de vervaardiging van ondergronden. In deze sectie zullen we het hebben over de laatste.

Voordat u doorgaat met het leggen van de droge mix op een betonnen basis, moet u verschillende deeltjes met een metalen borstel reinigen en stof verwijderen. Vervolgens, zoals we al weten uit het voorbeeld van een traditionele cement-zand dekvloer, moet deze worden geprimed. Dan komt het meest cruciale moment: het droge mengsel klaarmaken voor gebruik.

Opgemerkt moet worden dat dit bij het werken met droge mengsels misschien wel de moeilijkste fase van het werk is. Het is een feit dat het bij het bereiden van een droog mengsel voor gebruik erg belangrijk is om de door de fabrikant aanbevolen hoeveelheid water correct in acht te nemen. Overtollig water in het afgewerkte mengsel zal het installatieproces versnellen en vergemakkelijken, maar zal de prestaties van de gedroogde dekvloer aanzienlijk verminderen. Gemiddeld heeft een zak van 50 kg ongeveer 7-8 liter water nodig (elke fabrikant geeft het exacte aantal liter op het etiket aan). Met deze verhouding wordt vaak een taai mengsel verkregen, dat vrij moeilijk te stapelen is. In de meeste gevallen voegen arbeiders zonder verder oponthoud meer water toe aan de oplossing om het mengsel meer kneedbaar te maken. Dit leidt tot de vorming van krimpscheuren en delaminatie van de dekvloer van de ondergrond. Het is mogelijk om onaangename gevolgen te vermijden en het legproces te vergemakkelijken door geen water aan de oplossing toe te voegen, maar speciale weekmakers, die het mengsel flexibeler maken bij het aanbrengen, zorgen voor een uniforme droging en aanzienlijk de weerstand tegen scheuren van het gedroogde mengsel verhogen, de slagvastheid en slijtvastheid van de afgewerkte samenstelling verhogen.

Het is onpraktisch om het mengsel in een laag van minder dan 50 mm aan te brengen. Met een kleinere dikte is het moeilijk om voldoende sterkte en scheurvastheid van de basis te bieden. De voorbereide massa wordt over het oppervlak verdeeld en zorgvuldig gecontroleerd om horizontale uitlijning te garanderen. Bij het aanbrengen wordt elke handige methode gebruikt. Het handigst is vaak een lange metalen troffel, of die zich in de regel langs de geleiders uitstrekt.

Om een ​​sterke en niet-spreidende dekvloer te krijgen, is het niet alleen nodig om de verhoudingen correct in acht te nemen, maar ook om voor het vers gelegde mengsel te zorgen. Na 6 – 12 uur, wanneer het mengsel zijn oorspronkelijke sterkte heeft bereikt (u kunt er voorzichtig doorheen lopen zonder voetafdrukken achter te laten), bestrooi het oppervlak van de dekvloer met water (het oppervlak is bevochtigd zoals bij natte reiniging).

Vervolgens is het gedurende de eerste 3 tot 4 dagen noodzakelijk om de dekvloer op alle mogelijke manieren te beschermen, waarbij een constante luchtvochtigheid en temperatuur gehandhaafd blijft. De aanwezigheid van tocht, het opnemen van luchtverhitters is onaanvaardbaar. Elke plotselinge verandering in temperatuur en vochtigheid kan leiden tot ongelijkmatige krimp, scheuren en delaminatie. Vervolgens moet de procedure voor het bevochtigen van het oppervlak regelmatig worden herhaald, aangezien de oppervlaktelaag uitdroogt (eenmaal per dag of zelfs vaker, de frequentie van bevochtiging is afhankelijk van de omgevingstemperatuur, vochtigheid, enz. Factoren).

Om zonder speciale zorg een gegarandeerde hoogwaardige dekvloer te verkrijgen, wordt het aanbevolen om speciale polymeercoatingverbindingen te gebruiken. Deze verbindingen worden aangebracht onder de gedroogde chape (na ongeveer 4-8 uur). De bekledingssamenstelling vormt een transparante, dampdoorlatende film op het oppervlak. Het beschermt de dekvloer tegen overmatige uitdroging en snelle droging, zorgt voor een normale, gelijkmatige droging. Vervolgens heeft deze samenstelling geen invloed op het leggen van afwerkings- of egalisatielagen, het werkt als een primer.

Wat de markt biedt?

Optirok staat al 100 jaar bekend als een toonaangevende fabrikant van moderne, betrouwbare en kosteneffectieve droge mengsels en geëxpandeerde klei-betonproducten. Optirok maakt deel uit van de Optirok Group, die fabrieken heeft in meer dan tien landen, evenals dealers en retailers over de hele wereld..

Optirok biedt een breed scala aan producten die voldoen aan specifieke voorwaarden en taken op het gebied van reparatie en decoratie. Onder het handelsmerk Vetonit worden mortels, beton, plamuren, materialen voor tegelwerk en egaliseermengsels voor vloeren geproduceerd.

Bijvoorbeeld Vetonit 5000 voor de eerste egalisatie van betonnen vloeren. Het is een met de hand aangebrachte, sneldrogende, sneldrogende mortel op cementbasis voor het egaliseren van betonnen ondergronden. Vetonit 5000 is geschikt voor het egaliseren van betonnen vloeren binnenshuis: in woongebouwen, kantoren en openbare gebouwen. Door zijn goede afdichting is Vetonit 5000 geschikt voor gebruik in elektrische of watervloerverwarmingssystemen. Deze compound kan ook worden gebruikt om schuine oppervlakken op te vullen..
Het geëgaliseerde oppervlak kan verder worden bedekt met keramische en stenen tegels, PVC- of textieltapijten, linoleum, zwevend parket of kurk. Multiplex wordt gebruikt onder blokparket dat op de ondergrond verlijmd is vanwege de aanwezigheid van vochtbelasting in het hout.
Voordat het mengsel wordt aangebracht, moeten los en zwak beton, lijmen, oliën en in water oplosbare egalisatiemiddelen worden verwijderd. De gaten in de basis en de plaatsen van mogelijke lekken zijn afgedicht. Plaatsen waar afvoerputten zijn, worden beschermd en gescheiden met een speciale stop.
De basis wordt vacuüm gezogen en gegrond met Vetonit MD 16-dispersie in overeenstemming met de instructies op de verpakking. De dispersiebehandeling verbetert de hechting van de egalisatiemassa aan de ondergrond, voorkomt de vorming van luchtbellen en ook een te snelle opname van water uit de egalisatiemassa in de ondergrond. De dispersie verbetert ook de vloei van de egalisatiemassa. Droge en sterk zuigende ondergronden (monolithische betonvloeren) worden 2 keer behandeld. Als de egalisatie in meerdere lagen wordt uitgevoerd, wordt voor elke egalisatielaag een dispersiebehandeling uitgevoerd..

“Vetonit Light Floor” is een lichtgewicht en gemakkelijk te leggen mengsel op basis van geëxpandeerd kleigrind en cement voor toepassing op beton en houten vloeren. Vanwege zijn gebruiksgemak en snelle uitharding en droging is het zeer geschikt voor het repareren van vloeren, maar ook voor het maken van vloeren in nieuwbouw, wanneer vanwege grote onregelmatigheden of kromming van het basisoppervlak een dikke laag van het mengsel nodig is. Laagdikte – minimaal 30 mm.

“Vetonit light floor” wordt gebruikt voor het egaliseren van vloeren, maar ook voor het afdichten van grote oneffenheden in de vloer binnenshuis in woongebouwen, kantoren en openbare gebouwen. Ook geschikt voor het vullen van schuine vloeren, bijv. In badkamers.

De geëgaliseerde ondergrond is beloopbaar na 12 uur bij een kamertemperatuur van + 20C. Het uitgeharde oppervlak kan een dag na het aanbrengen van het mengsel worden schoongemaakt / geschuurd. Dit vermindert het materiaalverbruik en verbetert het eindresultaat..

Henkel Bautechnik produceert al bijna 100 jaar bouwmaterialen van hoge kwaliteit. Het bedrijf heeft hele materiaalsystemen ontwikkeld en geproduceerd die complexe werkzaamheden in verschillende bouwgebieden mogelijk maken, met name voor de reparatie en decoratie van gebouwen, isolatie van gevels, waterdicht maken en renoveren van kelders, waterdicht maken van zwembaden en reservoirs, reparatie van constructies en gebouwen van gewapend beton. Om egale vloeren te creëren, produceert Henkel Bautechnik een bindmiddel voor ondervloeren met Ceresit CN 85-vloeren.

Ceresit CN 85 is bedoeld voor de installatie van monolithische ondergronden die snel aan kracht winnen onder textiele vloeren, keramische bekleding en parket. Ceresit CN 85 kan ook worden gebruikt bij de vervaardiging van vloerverwarming voor het gieten van verwarmingselementen (buizen, pijpleidingen), met inachtneming van de algemene regels van de fabrikant van het verwarmingssysteem. Bij het vervaardigen van funderingen op vloeren moet de dikte van de basis minimaal 10 mm zijn. Bij het vervaardigen van zwevende vloeren die op een dampscherm worden gelegd, moet de dikte van de ondergrond minimaal 35 mm zijn. Ceresit CN 85 mag niet worden gebruikt voor buitenwerkzaamheden en in vochtige ruimtes.

Het mengsel is snel uithardend, klaar voor gebruik in 3 uur. Het aanbrengen van coatings is mogelijk in 24 uur, wat de werktijd aanzienlijk verkort. Heeft een lage krimp. Kan niet als eindlaag worden gebruikt.
Ceresit CN 85 is een mengsel van cement met minerale vulstoffen en modificatoren. Stortgewicht: ongeveer 1,2 kg / dm3. Mengverhouding: 100 – 125 mineraal toeslagmateriaal en 8,0 – 12 liter water (afhankelijk van het vochtgehalte van het toeslagmateriaal) per 25 kg droog mengsel. Verbruikstijd: tot 40 minuten.

25 kg Ceresit CN 85 moet worden gemengd in een betonmixer met 100-125 kg mineraal aggregaat en het bereide mengsel moet worden gemengd met 8-12 liter schoon, koud water. De hoeveelheid aanmaakwater wordt bepaald door het vochtgehalte van het vulmiddel. De bovenstaande samenstelling van het mengsel is ontworpen om een ​​afgewerkte oplossing te verkrijgen met een volume van 0,1 m3 en een druksterkte van 25 MPa op een “leeftijd” van één dag. Het gebruik van fijner granulaat resulteert in slurries van lagere kwaliteit. Voeg geen andere adstringerende en modificerende toevoegingen aan de oplossing toe. Het bereide deel van de oplossing moet binnen 40 minuten na het mengen worden geconsumeerd. Onder normale omstandigheden kunt u na 3 uur op de gelegde basis lopen en na een dag kunt u de vloer erop leggen. Verse mortelresten kunnen met water worden afgewassen, uitgeharde resten alleen mechanisch.

Er moet worden gewerkt bij een ondergrondtemperatuur tussen + 5 ° C en + 30 ° C. Alle bovenstaande aanbevelingen zijn geldig bij een omgevingstemperatuur van + 20 ° C en een relatieve vochtigheid van 60%. In andere omstandigheden is het mogelijk om de hardingstijd en krachttoename te wijzigen. Ceresit CN 85 bevat cement en geeft bij interactie met water een alkalische reactie, daarom moet u bij het werken uw ogen en huid beschermen.

Het Poolse bedrijf Kerakoll biedt bouwers en ontwerpers een breed scala aan technologisch geavanceerde producten die zijn ontworpen voor een uitgebreide oplossing voor alle problemen die verband houden met de voorbereiding van substraten.
Keracem is een hightech, professioneel bindmiddel voor vloerverwarmingsondergronden en verwarmingspanelen, met normale hechting, sneldrogend, krimp gecompenseerd en hoge thermische geleidbaarheid, ontworpen voor het verlijmen van keramische tegels, porselein en marmer spaanders, natuursteen, parket en vloerbedekkingen. Het garandeert het bereiken van de conditie en stabiliteit van de aangebrachte laag binnen 24 uur, het restvochtgehalte van 2% wordt bereikt na 120 uur. Voor binnen- en buitengebruik.

Keracem Pronto is een gebruiksklaar bindmiddel op waterbasis voor ruwe dekvloeren met een normale hechting en snelle droging. Om aanliggende of overlappende dekvloeren te creëren. Geschikt voor het leggen van keramiek, natuursteen, terracotta, parket, rolbekleding. Ideaal voor vloerverwarming. Het garandeert het bereiken van de conditie en stabiliteit van de aangebrachte laag in 24 uur, een restvochtigheid van 2% wordt bereikt na 120 uur.

Record Pronto is een gebruiksklaar dekvloerbindmiddel op waterbasis. Ultrasnelle uitharding en droging. Voor het leggen van keramiek, natuursteen, terracotta, parket, rolbekleding. Ideaal voor vloerverwarming. Zorgt voor een zeer stabiele ondervloer met een aanzienlijke vermindering van de wachttijd voor het leggen van vloeren.

En tot slot is Keralevel professionele egalisatiemortel voor het egaliseren van oneffen zuigende ondergronden ideaal voor het egaliseren van oneffen wanden en oneffen dekvloeren, inclusief verwarmde; voor latere bekledingen met keramische tegels of coatings met andere soorten coatings. De dikte van de aangebrachte laag is van 1 tot 10 mm. Keralevel-technologie introduceert alkalibestendige thixotrope polymeren om een ​​perfect thixotroop evenwicht te bieden voor een snelle en betrouwbare egalisatie van wanden en vloeren.

Keralevel-technologie verlengt de houdbaarheid van de mortel voor professionele reparatie van grote oppervlakken, ook onder extreme weersomstandigheden. Het gebruik van hoogdispersie-vloeiverbeterende polymeren en oppervlaktespanningsregelaars voorkomt dat het product aan gereedschappen blijft kleven, zorgt voor een gladde en passend afgestemde ondergrond, ideaal voor het leggen van keramische tegels, porselein en marmergres, natuursteen, parket en vloerbedekkingen.

Atlas is opgericht in 1991. In tien jaar tijd is het uitgegroeid van een klein bedrijf tot de machtige Atlas-groep. Het heeft zeven moderne fabrieken en eigen mijnen, die grondstoffen leveren voor de productie van sommige producten. Atlas Group is gebaseerd op 100% Pools kapitaal. De Atlas-groep omvat een aantal grote en kleine bedrijven in heel Polen. Tegenwoordig biedt de Atlas-groep zijn klanten een assortiment van meer dan 50 producten. In alle productievestigingen van de Atlas-groep in Lodz, Piotrkow Tribunalski, Bydgoszcz, Nyvnice en Dбbrowa Gornicza, is het productieproces volledig geautomatiseerd en goed uitgeruste laboratoria houden toezicht op gedetailleerde kwaliteitscontrole.

De belangrijkste producten van Atlas zijn lijmen voor keramische tegels, hoewel ook bouwmengsels, thermische isolatiesystemen voor buitenmuren van gebouwen, mengsels van ondervloeren, pleisters en verven erg populair zijn. Atlas exporteert zijn producten naar Rusland, Litouwen, Letland, Wit-Rusland, Estland, Tsjechië, Slowakije, etc..

De Atlas-groep biedt de Atlas-cementmix voor vloeren en cementachtige ondervloeren op traditionele wijze aan..

Het kan gebruikt worden voor het maken van vloeren of ondervloeren in de volgende types: verlijmd op een bestaande ondergrond (min. Laagdikte -20 mm), op een lossingslaag (min. Laagdikte -35 mm), “zwevend” (min. Laagdikte -40 mm) mm) of in verwarmingssystemen met vloerverwarming (minimale laagdikte boven het verwarmingselement -25 mm).

De Atlas-vloercementmix is ​​een kant-en-klare, droge mix van cementen, minerale toeslagstoffen en modificerende middelen, waardoor een materiaal met verbeterde technische parameters wordt verkregen (in vergelijking met typische cementmengsels). Het wordt gekenmerkt door een goede hechting, hoge ductiliteit en verhoogde buigsterkte, waardoor het een universeel product is. De eenvoud van de voorbereiding van de massa, evenals de bedrijfsparameters, maken het zeer gemakkelijk te gebruiken, handig en economisch. Door de optimaal ingestelde uithardingstijd (ca. 3 uur) en het snel bereiken van de aanvangssterkte is de vloer eerder inzetbaar en wordt de bouwcyclus verkort. Cementmix voor Atlas-vloer vorst- en waterbestendig.

De massa wordt bereid door het droge mengsel in een bak met een afgemeten hoeveelheid water (in een verhouding van 2,4 – 4,5 liter water per verpakking van 30 kg) te gieten en te roeren tot een homogene consistentie is verkregen. Dit doet u het beste met een boormachine met roerder, continue voermenger of betonmixer. De massa is na het roeren direct klaar voor gebruik en moet binnen 1 uur worden gebruikt. De verhoudingen van het toegevoegde water worden empirisch aangepast op basis van de gewenste consistentie van de oplossing, het type base en atmosferische omstandigheden. Het gebruik van de verkeerde hoeveelheid water voor de voorbereiding van de massa leidt tot een afname van de sterkteparameters van de vloer of onderlaag.

Maar ondanks alle inspanningen is het gebruik van een cement-zandmengsel vrij moeilijk om een ​​perfect vlakke ondergrond te krijgen. Het is een feit dat dergelijke mengsels, om sterkte en normale weerstand tegen scheuren te garanderen, een grof aggregaat moeten hebben (zandkorrels tot 2-3 mm en zelfs meer). Zo’n samenstelling zal bij drogen altijd een ruw oppervlak hebben. Daarom wordt het niet aanbevolen om linoleum, tapijt of parket op een dergelijke dekvloer te lijmen..

Een gewetensvolle voorman die deze eigenschappen van “ruwe” dekvloeren kent, moet de klant een meer complexe, gecombineerde optie bieden. Waarin op de primaire chape een betonmengsel ligt, wordt een tweede laag Europese zelfnivellerende mengsels geplaatst.