Huizen gemaakt van vaste bekisting. Deel 2: belangrijkste soorten bekisting, prijzen

In het tweede deel van het artikel zullen we het hebben over verschillende structuren van permanente bekisting en de materialen die worden gebruikt om dergelijke systemen te maken. We zullen ook bespreken hoe economisch deze constructiemethode is..

Er zijn tientallen bedrijven op de markt die vaste bekisting produceren. De overgrote meerderheid van de fabrikanten zijn onze binnenlandse bedrijven, waarvan er vele de bekende technologie op alle mogelijke manieren verbeteren. Interessant is dat ze erin slagen niet alleen marketingopties te creëren, maar ook systemen met nieuwe prestatiekenmerken en goedkopere prijzen..

Soorten permanente bekistingssystemen

Constructieve verscheidenheid aan permanente bekisting

Volgens dit criterium benadrukken we de volgende opties, die aanzienlijk verschillen in termen van constructietechnologie en prestaties:

1. Versterkte vlakke panelen.
2. Framesystemen:
   • gegoten blokken van geëxpandeerd polystyreen;
   • geprefabriceerde blokken van verschillende plaatmaterialen.

Het vaste systeem, uitgevoerd in de vorm van een frame, bestaat uit twee bekistingscontouren, waarbinnen stalen wapening wordt gelegd en beton wordt gestort. De sectionele wand heeft een bekistingsconstructie van gewapend beton.

Deze structuren hebben de vorm van blokken, die worden gescheiden door verticale naden in een dambordpatroon en tijdens belichting tegen elkaar aanleunen (zonder het gebruik van lijmen en oplossingen). In sommige gevallen kunnen bekistingselementen van verschillende rijen en aan de uiteinden worden verbonden door middel van vergrendelingen – groeven of geselecteerde kwartalen, wat de installatie aanzienlijk vergemakkelijkt en de uitstroom van massa elimineert. Blokken zijn solide gegoten of opvouwbaar.

Gegoten permanente bekisting wordt in de volksmond “thermoblock” genoemd. Alles is hier gemaakt van gasgevuld polystyreenschuim of zijn derivaten (dichtheid van 25 tot 40 kg / m³), en beide platen bevinden zich al in de productiefase en zijn verbonden door stijve bruggen van hetzelfde materiaal. De afmetingen van gegoten blokken van verschillende fabrikanten kunnen verschillen, maar gemiddeld is het ongeveer 1000x250x250 mm (gewicht is ongeveer 1 kg). De dikte van de isolatie is ongeveer 5 centimeter, de dikte van het beton is 150 mm (ongeveer 0,13 kubieke meter per vierkante meter van de muur). Het is interessant dat er niet meer dan 3 rijen kunnen worden gebetonneerd, idealiter tweeënhalf zodat de naad zich in het midden van de blokken bevindt. Trillers met laag vermogen worden gebruikt, vaak wordt de betonmassa verdicht met een bajonet.

Van het onaangename:

1. In de kamer wordt een schuimlaag gevormd die moet worden beschermd tegen beschadiging (gipsplaat lijmen, frames monteren en bekleding plaatsen …).
2. Kenners van duurzame materialen maken zich zorgen over de uitstoot van schadelijke stoffen.
3. Het dauwpunt in de buitenmuur gedraagt ​​zich onvoorspelbaar. Door de aanwezigheid van isolatie aan de binnenkant kunnen we de betonnen kern niet goed opwarmen. Daarom bevindt het dauwpunt zich bij een min “buitenboord” -temperatuur ergens in de array, in de buurt van het schuim van de kamer (dit betekent dat als er een te hoge luchtvochtigheid en slechte verwarming is, er condens kan uitvallen).
4. Omdat de blokken kant-en-klaar zijn en behoorlijk omvangrijk, kan het moeilijk zijn om hun levering en opslag te organiseren..

Geprefabriceerde blokken zijn twee platen van verschillende materialen (houtbeton, polystyreen, gips, cement …), die, voordat ze in de ontwerppositie worden geïnstalleerd, worden geassembleerd tot een driedimensionale ruimtelijke structuur met behulp van speciale accessoires. De afstand wordt gehandhaafd door gebruik te maken van meerdere afstandhouders gemaakt van polymeren (zodat er geen koudebruggen worden gevormd). Spacers kunnen de panelen ook aanspannen, maar soms worden hiervoor verwijderbare banden gebruikt, ook van metaal.

In vergelijking met gietsystemen kan een wandkoek meer dan drie lagen bevatten, en in elke combinatie van materialen. Er worden bijvoorbeeld vaak twee stijve plaatbekledingen gebruikt en polystyreenschuim wordt als verwarming bij de buitenste plaat geplaatst. De sectionele wand ziet er als volgt uit: “buitenste harde plaat – schuimplastic gewapend beton – binnenste harde plaat”.

Het belangrijkste voordeel van een opvouwbaar blok is de mogelijkheid om de breedte van de interne holte te veranderen, bijvoorbeeld om een ​​dikkere isolatie te gebruiken. Het is alleen nodig om een ​​andere maat banden / afstandhouders te bestellen.

Ook hier is de kwestie van het dauwpunt dat in de muur dwaalt gemakkelijk op te lossen. Piepschuim wordt aan de binnenkant niet geplaatst en de muur warmt goed op.

Opvouwbare blokken kunnen onafhankelijk worden gemaakt, ze zijn handig voor transport en opslag.

“Formwork 3D” of versterkte zelfdragende panelen is een nogal exotische constructiemethode, maar al beproefd en wint aan populariteit in de post-Sovjet-ruimte. Hier fungeert een polystyreenschuimplaat met een dikte van 100-270 mm en een dichtheid van 15 kg / m 2 als een vormbouwend element.³, die aan beide zijden is versterkt met een 4 mm zwart gelast gaas met een cel van 50×50 (die wordt gebruikt bij het storten van dekvloeren). De rasterkaarten zijn verbonden door een W-vormige draadbaan die door het schuimbord loopt. De op deze manier versterkte panelen hebben een afmeting van ongeveer 1200×3000 mm, daardoor worden ze blootgesteld aan de hoogte van de gehele vloer en gestut. Vervolgens worden ze aan beide zijden bedekt met verschillende lagen sterk beton (B30 en hoger), idealiter worden torqueermachines gebruikt om de massa aan te brengen (een oplossing onder druk sproeien), maar fabrikanten keuren ook handmatige technologieën goed – zoals het gooien van een “bontjas”. De betonlaag aan elke kant moet ongeveer 5 cm zijn, deze zal de isolatiekern vastklemmen en dragende functies vervullen. Hoewel het onwaarschijnlijk lijkt, is het draagvermogen erg hoog, evenals de slagvastheid – op basis van deze panelen worden zelfs vloeren en daken gemonteerd.

In wezen hebben de ontwikkelaars paneel- en monolithische technologie gecombineerd. Het gedeelte van de muur ziet er als volgt uit: “zandbeton-wapening-warmte-isolator-wapening-zandbeton”. Het geweldige aan 3D-panelen is:

• de mogelijkheid om isolatie van verschillende diktes te installeren;
• het vermogen om hellende vlakken en volumetrische elementen te gieten (beton stroomt niet naar beneden door wapeningsnet);
• geen schuim in de kamer (ecologie, dauwpunt, behoefte aan extra bekleding);
• extern beton beschermt constructies perfect tegen water en corrosie (als u beton gebruikt voor scheepsbouwdoeleinden, is waterdicht maken helemaal niet nodig).

Soorten permanente bekisting volgens de kenmerken van de isolatie

Isolatie in een permanent bekistingssysteem kan de rol spelen van een vormgevend element (thermoblokken, versterkte panelen), of het kan als een extra isolatielaag gaan. In het tweede geval kun je met kachels “spelen” en wat extra technologische en economische bonussen krijgen. Als we bijvoorbeeld geen schuim in de kamer willen hebben, kiezen we een geprefabriceerd blok en leggen we het schuim alleen bij het buitenpaneel. We kunnen het gebruik van isolatie volledig achterwege laten, bijvoorbeeld als we scheidingswanden storten en er geen speciale vereisten zijn voor geluidsisolatie, of misschien bouwen we kolommen, een hek of muren van een onverwarmde kamer. Er is ook een bekisting, aan het buitenpaneel waarvan basaltwol met een hoge dichtheid van buitenaf is bevestigd, geschikt om de gevel met een natte methode af te werken.

Trouwens, als u geen rekening houdt met de puur schuimthermoblokken, kan het isolatiemateriaal niet alleen geëxpandeerd polystyreen zijn, maar ook polyurethanen, geëxpandeerde perlieten, schuimglas, minerale wol, matten van plantaardige oorsprong. Het belangrijkste is dat de dichtheid en ontwerpweerstand tegen warmteoverdracht van deze materialen het mogelijk maken ze te gebruiken in een permanent bekistingssysteem..

Permanente bekistingstypes door materialen en bekledingsrangschikking

Dit punt heeft meer betrekking op inklapbare blokken, aangezien vormpanelen kunnen worden gemaakt van een verscheidenheid aan materialen, vaak in combinatie. Dit zijn in ieder geval duurzame platen die rustig vocht weerstaan.

De klassieker van het genre is geëxpandeerd polystyreen met een dikte van 50 mm, in de regel alleen buiten aangebracht (we hebben al gesproken over de redenen).

Minerale platen worden ook gebruikt om het blok te maken. Decoratief plaatbeton met een dikte van 30 mm wordt vaak gebruikt als afwerking van de gevel en gipspanelen kunnen binnen in het gebouw worden toegepast (ze kunnen direct worden stopverf).

Een tussenliggende optie tussen schuim en mineraal is polymeerbeton. Dit zijn panelen van cementmortel gevuld met grote geëxpandeerde polystyreenkorrels. Het voordeel van dit materiaal is een lager gewicht met een verhoogde weerstand tegen warmteoverdracht.

Bijzonder opmerkelijk zijn milieuvriendelijke platen gemaakt op basis van cementbindmiddel en plantaardige vezels – houtbeton. Het vulmiddel kan tot 80% van het productvolume uitmaken, voor deze doeleinden worden houtsnippers, landbouwafval (stro, katoen, hennep en vlas …) gebruikt. Vezelplaatmateriaal wordt ook gebruikt in bekisting – een mengsel van zachthoutkrullen en bijtend magnesiet.

Steeds vaker is op de bouwplaatsen permanente glas-magnesietbekisting te zien. Volgens het toepassingsgebied is dit materiaal een analoog van GVL, dicht (ongeveer 1000 kg / m³) en vochtbestendig, met een goede hechting op beton. Het is gemaakt van caustisch magnesiet versterkt met glasdoek..

Houd er ook rekening mee dat opvouwbare blokken na het gieten gedeeltelijk kunnen worden gedemonteerd, wat aanzienlijk geld kan besparen. Bouw je bijvoorbeeld een niet-residentieel verwarmd gebouw, zoals een pakhuis of een boerderij, dan is interieurdecoratie niet nodig. Een dergelijke bekisting wordt ook gekocht voor de bouw van huisjes. Isolatie wordt buiten gelegd, het blijft en werkt daar, en de binnenpanelen worden verwijderd en gebruikt om de blokken van de volgende twee rijen te monteren. In een dergelijke configuratie van een gedeeltelijk vaste bekisting wordt vochtbestendig multiplex of OSB met een dikte van 20 mm of meer gebruikt. Nadat de muren zijn opgetrokken, blijft er duur materiaal op de boerderij achter.

Vaste bekisting: prijzen

De belangrijkste zorg van de gemiddelde particuliere ontwikkelaar zijn kostenbesparingen. Fabrikanten van permanente bekisting claimen de fantastische kosteneffectiviteit van constructie met deze technologie, die vele malen goedkoper is dan traditionele opties. Is dat zo? Veel mensen die ver van de bouw zijn, zien de hoge prijs van componenten voor permanente bekisting en vertegenwoordigen niet de voordelen van deze technologie, en ondertussen moet hier rekening worden gehouden met de besparingen op latere bewerkingen en materialen voor hen, evenals met organisatorische kwesties. Anderen geloven volledig in supergoedkope wondertechnologie. Het is niet correct om de kosten van panelen op te sommen en blokjes beton toe te voegen. Om iets te vergelijken, moet u in elk geval het object volledig berekenen, de kosten per vierkante meter van het gebouw per verdieping afleiden (dergelijke schattingen zijn vrij beschikbaar, ze zijn redelijk adequaat opgesteld). Natuurlijk zijn de kostenindicatoren 3-4 keer minder in vergelijking met bijvoorbeeld een huis uit een schuimblok dat niet wordt verkregen. Zeker als je aan alle bouwvoorschriften voldoet wat betreft het organiseren van efficiënte ventilatie, het observeren van het juiste percentage wapening van monolieten of het maken van de vereiste betonkwaliteit. Maar een derde van het budget besparen is heel reëel. Beschikbaarheid is altijd relevant, maar een vaste bekisting bevalt beginnende bouwers en andere geneugten.

Toch prijzen: de geschatte kosten van een vierkante meter van een privéwoning (constructie van anderhalve verdieping; ruw werk, rekening houdend met trappen, ramen, dak …), die werd gebouwd met behulp van permanente blokbekisting, ligt in de regio van 225 cu. e) Een soortgelijk beeld komt naar voren bij het gebruik van 3D versterkte panelen. Om specifieker te zijn, merk op dat een vierkante meter van een muur ongeveer $ 65-100 kost, afhankelijk van de ontwerpkenmerken. Laten we het vergelijken: om een ​​vierkante meter (per verdieping) van een vergelijkbaar schuimblokhuis te bouwen, moet je meer dan $ 300 betalen. e) Houd er rekening mee dat deze cijfers zijn gebaseerd op het gebruik van eigen bekisting en constructiekosten. Maar als er een wens is, kunnen opvouwbare bekistingsblokken zonder problemen onafhankelijk worden gemaakt, u hoeft alleen maar hoogwaardig materiaal te vinden en geschikte componenten van officiële leveranciers te kopen – afstandhouders, banden, bevestigingsmiddelen.

Vergelijkbare inzendingen:

1. Huizen gemaakt van vaste bekisting: technologische kenmerken In het eerste deel van het artikel zullen we het hebben over de belangrijkste kenmerken van monolithische constructie met behulp van vaste bekisting, we zullen uitzoeken hoe relevant deze technologie is...
2. Vaste bekisting van geëxpandeerd polystyreen: kenmerken van woningbouwtechnologie Monolithische constructie met het gebruik van vaste bekisting van geëxpandeerd polystyreen is relatief recentelijk wijdverbreid. De relevantie van deze methode wordt bepaald door de hoge thermische isolatie-eigenschappen van de muren. Geen...
3. Opbouw van muren op vaste bekisting: technologieën, communicatie, decoratie De technologie van het bouwen van muren, die vandaag zal worden besproken, is al lang bekend, maar heeft ten onrechte de aandacht van huishoudelijke specialisten ontnomen. Tegelijkertijd heeft vaste bekisting een...
4. Vaste bekisting – PENOPLEX FUNDAMENT® In de particuliere woningbouw zijn stripfunderingen wijdverbreid. In de klassieke versie moet een dergelijke structuur eerst worden geplaatst en vervolgens worden geïsoleerd. De innovatieve oplossing van de firma PENOPLEX SPb veronderstelt...

Meer lezen  We bouwen een "eeuwig huis" oftewel monolithische sandwichconstructietechniek